संयुक्त डिजाइन का चयन: 7 कारक

यह लेख उन सात मुख्य कारकों पर प्रकाश डालता है जो संयुक्त डिजाइन के चयन को प्रभावित करते हैं। कारक हैं: 1. एज डिस्टेंस 2. ओवरलैप 3. फिट-अप 4. एक्सेसिबिलिटी 5. इलेक्ट्रोड मार्किंग या इंडेंटेशन 6. असमान मोटाई के वेल्डिंग अनुभाग 7. वेल्ड की शक्ति।

कारक # 1. एज दूरी :

वेल्ड नगेट के केंद्र से शीट के किनारे तक की दूरी को एज डिस्टेंस कहा जाता है। अत्यधिक किनारे की दूरी के परिणामस्वरूप सामग्री का अपव्यय होता है, जबकि बहुत कम बढ़त के परिणामस्वरूप वेल्ड के चारों ओर वर्कपीस के ओवरहीटिंग और अपसेटिंग का परिणाम होता है।

निष्कासन जो अक्सर हो सकता है, अत्यधिक इलेक्ट्रोड इंडेंटेशन के साथ और खराब वेल्ड ताकत के साथ असमान वेल्ड की ओर जाता है। न्यूनतम बढ़त की दूरी आधार धातु की संरचना और ताकत, खंड की मोटाई, आकार और आकार और इलेक्ट्रोड टिप और वेल्डिंग चक्र पर निर्भर है।

कारक # 2. ओवरलैप:

ओवरलैप की सीमा नगेट के आकार से निर्धारित होती है जो खुद काम की मोटाई पर निर्भर करती है। नगेट आकार का निर्धारण करने के लिए अनविन सूत्र के अलावा, 0.8 10 4.75 मिमी की मोटाई सीमा के लिए एक स्वीकार्य वेल्ड आकार मोटे तौर पर 2.5 मिमी और दो बार पतले सदस्य की मोटाई का अनुमान है।

ओवरलैप तब वेल्ड आकार के 1.5 गुना के बराबर होना चाहिए, जहां वेल्ड स्थिति में सहिष्णुता के लिए 1.5 मिमी खाते हैं। जब 1.5 मिमी से अधिक जुड़नार की मदद से वेल्ड स्पॉट की सटीक स्थिति सुनिश्चित की जाती है, तो अवहेलना की जा सकती है। एक वैकल्पिक सुझाव न्यूनतम संयुक्त ओवरलैप को न्यूनतम बढ़त की दूरी के दोगुने के बराबर रखने का है।

कारक # 3. फिट-अप:

स्पॉट वेल्डिंग के लिए ओवरलैपिंग भागों को इंटरफेस में उनके बीच बहुत कम या कोई दृश्यमान अंतर के साथ अच्छी तरह से फिट होना चाहिए, अन्यथा निकाले गए बल का एक हिस्सा अंतराल को बंद करने में खर्च किया जाएगा और इस प्रकार एक ध्वनि और मजबूत वेल्ड बनाने के लिए पर्याप्त नहीं हो सकता है।

वेल्ड स्पॉट रिक्ति:

आदर्श रूप से स्पॉट स्पेसिंग ऐसी होनी चाहिए कि पिछले वेल्ड के माध्यम से वेल्डिंग चालू की कोई शंटिंग न हो, अन्यथा समान नाममात्र वर्तमान के लिए नगेट का आकार कम हो जाएगा।

दूसरे और बाद के वेल्ड के साथ, पहले या पिछले स्पॉट वेल्ड द्वारा प्रदान किए गए शॉर्ट सर्किट एक वैकल्पिक कम प्रतिरोध पथ प्रदान करता है और वेल्डिंग चालू को आंशिक रूप से उस मार्ग के माध्यम से डायवर्ट या शंट किया जाता है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 12.20। इस प्रकार कुल करंट नई साइट और पहले से मौजूद स्पॉट वेल्ड (एस) के बीच साझा किया जाता है।

सापेक्ष अनुपात मुख्यतः इंटरफ़ेस के साथ दो बिंदुओं के बीच की दूरी पर निर्भर करता है। एक सामान्य नियम यह है कि लगातार स्पॉट वेल्ड्स के बीच 16 टी की दूरी की अनुमति दें, जहां टी सामग्री की मोटाई है।

यदि विकृति वेल्ड की ताकत से अधिक महत्वपूर्ण है, तो स्पॉट वेल्ड्स के बीच के केंद्र की दूरी को 48L तक बढ़ाया जाना चाहिए। जब ​​स्पॉट वेल्ड को अधिक बारीकी से रखा जाना चाहिए, तो वर्तमान शंटिंग जगह लेने के लिए बाध्य है। एक ही आकार के वेल्ड को प्राप्त करने के लिए, वर्तमान में डली हुई डली, इस प्रकार, दूसरे और बाद के वेल्ड के लिए बढ़ाकर शंटिंग नुकसान की भरपाई की जानी चाहिए।

कारक # 4. पहुँच क्षमता:

प्रत्येक जोड़ को वेल्डिंग मशीन पर लगे इलेक्ट्रोड तक पहुंचना आवश्यक है। ऑफ-सेट इलेक्ट्रोड का उपयोग अक्सर अधिक कठिन स्थिति तक पहुंचने के लिए किया जाता है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 12.21। हालाँकि, अगर इलेक्ट्रोड का आकार संयुक्त को समायोजित करने के लिए प्रतिबंधित है, तो यह स्किडिंग, विक्षेपण, सतह विरूपण और अधिक गरम होने की पहले से ही वर्णित समस्याओं का कारण बन सकता है।

फैक्टर # 5. इलेक्ट्रोड मार्किंग या इंडेंटेशन :

इलेक्ट्रोड के माध्यम से निकाले गए दबाव के साथ संयोजन के रूप में गर्मी निर्माण के कारण काम में नरमी दिखाई देती है, जिसके परिणामस्वरूप दृश्यमान गोल निशान या कार्य पर संकेत के रूप में दिखाया गया है। 12.22। इन इंडेंटेशन चिह्नों को पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता है, हालांकि, वेल्ड समय को न्यूनतम करके उन्हें कम से कम किया जा सकता है। इस तरह के इंडेंटेशन को पेंटिंग के बाद के संचालन द्वारा भी भरा जा सकता है।

उद्योग में इलेक्ट्रोड और काम के बीच एक तांबे की पट्टी लगाकर इलेक्ट्रोड के चिह्नों को कम किया जाता है जहां चिह्नों से बचा जाना है। एक वैकल्पिक तकनीक वर्तमान घनत्व और दबाव को कम करने के लिए है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 12.23। इस तरह की व्यवस्था, हालांकि, वेल्ड सोने की डली के आकार, आकार और रखने को प्रभावित करती है और इसलिए, देखभाल के साथ काम किया जाना चाहिए।

फैक्टर # 6. असमान मोटाई का वेल्डिंग अनुभाग:

काम की मोटाई के अनुपात की एक सीमा है जिसे स्पॉट वेल्डिंग द्वारा वेल्डेड किया जा सकता है। कार्बन स्टील के लिए यह अनुपात दो-मोटाई के लिए 4: 1 है। जब तीन चादरों को वेल्डिंग किया जाता है, तो मोटे लोगों को बाहर रखा जाता है और दो बाहरी चादरों की मोटाई का अनुपात अधिकतम 2.5 से 1. होना चाहिए, लेकिन तीन मोटाई में शामिल होने वाले स्पॉट वेल्ड के लिए न्यूनतम रिक्ति वेल्डिंग दो वर्गों के लिए आवश्यक रिक्ति से 30% अधिक है। मोटी बाहरी चादर की।

कारक # 7. वेल्ड शक्ति :

एक सिंगल स्पॉट वेल्ड की ताकत सीधे इंटरफेस के साथ सोने की डली के पार के अनुभागीय क्षेत्र पर निर्भर करती है। यह आम तौर पर सुरक्षित माना जाता है कि वेल्ड की ताकत एनाल्ड अवस्था में कार्य सामग्री की तन्यता ताकत के वेल्ड क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र के समय के बराबर होगी। हालांकि, एक बहु-स्पॉट वेल्डेड संयुक्त की ताकत मोटाई, रिक्ति और उसके पैटर्न पर निर्भर करती है। एक कंपित पैटर्न आयताकार पैटर्न के साथ तुलना में उच्च संयुक्त ताकत देता है; दो प्रकार के पैटर्न चित्र में दिखाए गए हैं। 12.24।

हालांकि, रिक्ति स्पॉट वेल्ड्स की संख्या को भी प्रभावित करती है जिन्हें समायोजित किया जा सकता है। इस प्रकार इष्टतम संयुक्त ताकत हासिल करने के लिए रिक्ति और वेल्ड की संख्या के बीच एक समझौता किया जाना आवश्यक है।