फोर्जिंग डिजाइन के सिद्धांत

फोर्जिंग डिजाइन एक सरल कार्य नहीं है। विभिन्न कारकों के अनंत संयोजन संभव हैं, जैसे सामग्री के गुणों का जाली होना, फोर्जिंग की प्रक्रिया का प्रकार, उपकरण का डिज़ाइन, डाई निर्माण के तरीके आदि। निम्नलिखित कुछ सिद्धांतों को डिजाइन करने के लिए अनुशंसित किया गया है: 1. बिदाई लाइन 2. ड्राफ्ट 3. पसलियां 4 । Webs 5. कॉर्नर Radii 6. पट्टिका Radii 7. जेब और अवकाश 8. छेद बाहर पंच।

सिद्धांत # 1. बिदाई लाइन:

एक बंद डाई सेट के ऊपरी और निचले हिस्सों के बीच अलगाव के विमान को बिदाई लाइन कहा जाता है। यह सीधा, क्षैतिज या झुकाव वाला हो सकता है, या एक से अधिक समतल सहित अनियमित हो सकता है।

बिदाई लाइन के आकार और स्थिति के निर्धारण के लिए कुछ डिज़ाइन विचार निम्नलिखित हैं:

(i) बिदाई लाइन को फोर्जिंग की अधिकतम परिधि से गुजरना चाहिए। क्योंकि, बाद में धातु को फैलाने के लिए इसे गहरा, मरने के छापों को भरने के लिए मजबूर करना आसान है। (छवि। 5.28 ए)।

(ii) समतल ऊपरी मरो द्वारा हवाई जहाज की सतह बनाना और निचले मरने में छाप द्वारा जाली लगाना हमेशा फायदेमंद होता है। (छवि। 5.28। बी)।

(iii) यदि एक झुकाव बिदाई लाइन की आवश्यकता है, तो यह 75 ° से अधिक नहीं है। क्योंकि, झुका हुआ फ्लैश ट्रिमिंग और बाद के मशीनिंग ऑपरेशन में समस्याएं पैदा कर सकता है।

(iv) एक बिदाई रेखा ऐसी होनी चाहिए जो जाली घटक की शक्ति की आवश्यकता को पूरा करने के लिए तंतु के संरेखण को बढ़ावा देती है। (छवि। 5.28 सी)।

(v) जब एक घटक जिसमें जाले और पसलियां होती हैं, उसके लिए बिदाई लाइन डिजाइन करते हैं, तो शीर्ष रेखा पर या नीचे की सतहों पर बिदाई लाइन रखना वांछनीय है। (छवि। 5.28 डी)।

सिद्धांत # 2. ड्राफ्ट:

बंद-मरने वाले फोर्जिंग के आंतरिक और बाहरी पक्षों को दिए गए एक टेपर को ड्राफ्ट के रूप में जाना जाता है। इसे फोर्जिंग स्ट्रोक की दिशा से कोण के रूप में व्यक्त किया जाता है।

ड्राफ्ट के कार्य हैं:

(ए) उत्पादन कठिनाइयों से बचने के लिए।

(बी) वांछित धातु प्रवाह को प्राप्त करने के लिए।

(ग) मरने वाले गुहा से फोर्जिंग को आसानी से हटाने की अनुमति देना।

ड्राफ्ट कोण जितना छोटा होगा, फोर्जिंग को हटाने में उतना ही मुश्किल होगा। इसलिए, 5 ° से कम के ड्राफ्ट कोणों को भाग के ड्रॉप फोर्जिंग में अनुमति नहीं है, जहां मरने वाले गुहा से भाग को बाहर निकालने के लिए कोई बेदखलदार नहीं है।

निम्न तालिका 5.3 मानक मसौदा कोण देती है:

मसौदे के संबंध में कुछ डिज़ाइन विचार निम्नलिखित हैं:

(i) फोर्जिंग की परिधि में निरंतर ड्राफ्ट का उपयोग करना एक अच्छा अभ्यास है।

(ii) बाहरी परिधि पर एक छोटे ड्राफ्ट कोण को अंदर की तरफ से लगाने की भी सिफारिश की जाती है। यह न्यायसंगत है क्योंकि बाहरी सतह मरने वाले गुहा की सतह से दूर हो जाएगी क्योंकि भाग नीचे गिर जाएगा, और इसलिए फोर्जिंग को आसानी से हटाया जा सकता है।

(iii) जाली उत्पाद को डिजाइन करते समय कुछ आकारों में निहित प्राकृतिक ड्राफ्ट, जैसे शंक्वाकार और घुमावदार सतहों का उपयोग करने की कोशिश करें। अंजीर। 5.29 (ए)।

(iv) कभी-कभी, मरने वाले गुहा के अभिविन्यास को बदलने से प्राकृतिक मसौदा तैयार हो सकता है। इसलिए, सतहों पर किसी भी मसौदे को समाप्त करना। अंजीर। 5.29 (बी)।

(v) ड्राफ्ट प्रदान करने के लिए एक और अनुशंसित तरीका है, उथले मरने वाले कैविटी पर अधिक ड्राफ्ट प्रदान करना। इस ड्राफ्ट को मैचिंग ड्राफ्ट के रूप में जाना जाता है। अंजीर। 5.29 (सी)।

सिद्धांत # 3. पसलियां:

एक रिब फोर्जिंग का एक पतला हिस्सा है जो फोर्जिंग प्लेन के लिए सामान्य है।

पसलियों के संबंध में निम्नलिखित विचार हैं:

(i) 6 से नीचे एक रिब की ऊंचाई-से-मोटाई अनुपात रखने की सिफारिश की जाती है, और अधिमानतः 4 पर।

(ii) पतली परत वाली पसलियों और छोटी पट्टिका रेडी से बचें।

सिद्धांत # 4. जाले:

एक वेब फोर्जिंग का एक पतला हिस्सा है जो फोर्जिंग प्लेन से गुजर रहा है या उसके समानांतर है।

जाले के लिए डिजाइन विचार निम्नलिखित हैं:

(i) किसी वेब की मोटाई कम से कम व्यावहारिक अंग के भीतर रखना हमेशा वांछनीय होता है।

(ii) स्टील और अन्य धातुओं के लिए वेब मोटाई के लिए मूल्यों को बढ़ाने की सलाह दी जाती है, जिसमें खराब फोर्ज की क्षमता होती है।

सिद्धांत # 5. कॉर्नर रेडी:

कॉर्नर रेडी के एक छोटे से मूल्य का चयन करते समय दो मुख्य कारक हैं जिन्हें ध्यान में रखा जाना चाहिए।

(i) सबसे पहले, छोटे कोने के त्रिज्या को डाई स्टील में एक तेज पट्टिका की आवश्यकता होती है, जो एक स्ट्रेस रेज़र के रूप में कार्य करता है।

(ii) दूसरा, कॉमर रेडियस जितना छोटा होगा, उतनी ही फोर्जिंग दबाव होगा, जो कि कैविटी को भरने के लिए आवश्यक है।

(iii) कॉर्नर रेडी का चयन करते समय जिन कुछ अन्य कारकों पर विचार किया गया है, वे हैं: कॉमर से बिदाई लाइन तक, धातु की जाली क्षमता काम करती है।

(iv) बिदाई लाइन से दूरी जितनी बड़ी होगी, कोने का दायरा उतना ही बड़ा होना चाहिए।

(v) 1.5 मिमी का एक कॉमन त्रिज्या आमतौर पर एल्यूमीनियम फोर्जिंग के लिए माना जाता है और 3 मिमी के त्रिज्या का उपयोग समान आकार और आकार के टाइटेनियम फोर्जिंग के लिए किया जाता है।

(vi) पतली पसलियों के कॉमरेड रेडी के लिए, एक अंगूठे का नियम बताता है कि हमेशा कॉमर की त्रिज्या के मूल्य के दोगुने के बराबर रिब की मोटाई होना वांछनीय है। एक मोटी पसली में दो कोने वाले रेडी के साथ सपाट किनारे हो सकते हैं, प्रत्येक अनुशंसित मूल्य के बराबर होगा। Badd

सिद्धांत # 6. पट्टिका Radii:

पट्टिका रेडी मरते हुए फोर्जिंग के डिजाइन के महत्वपूर्ण कारक हैं। अंजीर। 5.33 छोटे पट्टिका रेडी के कारण फोर्जिंग दोषों के चरण-दर-चरण दीक्षा को दर्शाता है। लघु पट्टिका त्रिज्या मरने से धातु को अलग करने और voids का उत्पादन करती है।

सिद्धांत # 7. जेब और अवकाश:

सामग्री को बचाने, लागत को कम करने, रेशेदार मैक्रोस्ट्रक्चर के वांछनीय संरेखण को बढ़ावा देने, और यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए जेब और अवकाश प्रदान किए जाते हैं, इस प्रकार अनुशंसाओं के एक उच्च स्तर को प्राप्त करना निम्नलिखित हैं:

(i) Recesses को धातु प्रवाह की दिशा में लंबवत नहीं होना चाहिए।

(ii) सरल समोच्च अवकाश, साथ में उदार फ़िललेट्स को प्राथमिकता दी जानी चाहिए।

(iii) मृत्‍यु में बनने वाले अवकाश की गहराइयां मृत्‍यु की अधिकतम गहराई तक ही सीमित हैं।

सिद्धांत # 8. पंच आउट छेद:

फोर्जिंग प्रक्रिया से पहले पंच वेब छेद पतली वेब में निर्मित छेद के माध्यम से होता है। वे फोर्जिंग के शुद्ध अनुमानित क्षेत्र को कम करते हैं और इस प्रकार आवश्यक फोर्जिंग लोड को कम करते हैं।

निम्नलिखित कुछ डिजाइन विचार हैं:

(i) आइरिस ने एक पतली वेब के मध्य क्षेत्र के चारों ओर एक पंच आउट छेद का पता लगाने की सिफारिश की।

(ii) जब भी संभव हो, एक मुक्का मारने की परिधि के चारों ओर एक चमक का उपयोग करें।

(iii) एक ही बड़ा पंच हमेशा छोटे लोगों की संख्या की तुलना में फायदेमंद होता है जिनके पास एक ही क्षेत्र होता है।

(iv) पंच की संख्या को कम करने की कोशिश करें।

(v) तेज कोनों के साथ अनियमित आकृति से बचने की कोशिश करें।