वेल्डिंग की विशिष्ट तकनीक

यह लेख वेल्डिंग की तीन विशिष्ट तकनीकों पर प्रकाश डालता है। तकनीकें हैं: 1. MIAB (मैग्नेटिकली इम्पेक्ट आर्क बट) वेल्डिंग 2. वेल्डिंग द्वारा पाइप उत्पादन 3. संकीर्ण गैप वेल्डिंग।

तकनीक # 1. MIAB (चुम्बकीय रूप से प्रभावित चाप बट) वेल्डिंग:

MIAB वेल्डिंग में, जिसका उपयोग वेल्डिंग ट्यूबलर या खोखले क्रॉस-सेक्शन के हिस्सों के लिए किया जाता है, एक साथ जुड़ने वाले ट्यूब चेहरे को 1-2 मिमी के एक छोटे से अंतर से अलग किया जाता है और एक वेल्डिंग चाप को अंतराल पर उच्च आवृत्ति निर्वहन द्वारा मारा जाता है, का उपयोग करके एक निरंतर वर्तमान शक्ति स्रोत, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 22.25। एक ही समय में हिंगेड चुंबकीय कॉइल की सहायता से बनाया गया एक स्थिर रेडियल चुंबकीय क्षेत्र अंतराल में सुपरिम्पोज किया जाता है जो आर्क को चुंबकीय क्षेत्र के साथ बातचीत के परिणामस्वरूप ट्यूब के चारों ओर घूमने का कारण बनता है।

चाप के रोटेशन की गति बहुत अधिक है, 150 मीटर / सेकंड या उससे अधिक तक, जिसके परिणामस्वरूप ट्यूब के बहुत तेज और समान हीटिंग होते हैं। वांछित ताप तक पहुंचने के लिए आवश्यक समय धातु के द्रव्यमान के आधार पर upon से 2 सेकंड तक गर्म होता है। सीओ ₂ को अक्सर चाप और पिघली हुई धातु की रक्षा के लिए एक परिरक्षण गैस के रूप में उपयोग किया जाता है। एक बार गर्म होने पर ट्यूब के छोर लगभग 2200 N तक के दबाव में एक साथ जाली हो जाते हैं। नियोजित अधिकतम वेल्डिंग वर्तमान में सामान्य रूप से 1000 A है।

MIAB वेल्डिंग द्वारा उत्पादित ठोस-चरण वेल्ड में परेशान करने वाली कार्रवाई के कारण प्राप्त विशेषता फ्लैश है। वेल्ड की ताकत और गुणवत्ता घर्षण वेल्डिंग और फ्लैश बट वेल्डिंग प्रक्रियाओं द्वारा उत्पादित वेल्ड के साथ अनुकूल रूप से तुलना करती है। वैकल्पिक प्रतिरोध बट, फ्लैश, और घर्षण वेल्डिंग प्रक्रियाओं पर MIAB वेल्डिंग के लिए दावा किए गए प्रमुख लाभ उच्च वेल्डिंग गति, कम ऊर्जा की खपत, स्वचालन में आसानी और गैर-परिपत्र ट्यूबों में शामिल होने की क्षमता है।

ट्यूब चेहरों की तैयारी इस प्रकार महत्वपूर्ण नहीं है कि हैकसॉ द्वारा कट से जमीन की कोई भी सतह MIAB वेल्डिंग द्वारा वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है। हालांकि, बड़े व्यास वेल्ड (100 मिमी से अधिक) को अच्छा चाप रोटेशन सुनिश्चित करने के लिए परिधि के चारों ओर एक समान वर्तमान कनेक्शन की आवश्यकता होती है। MIAB वेल्डिंग के साथ उत्पादन दर घर्षण के 8-10 गुना और फ्लैश बट वेल्डिंग प्रक्रिया हो सकती है।

MIAB वेल्डिंग का अब तक मुख्य रूप से यूरोपीय ऑटोमोबाइल उद्योग द्वारा शोषण किया गया है ताकि कम कार्बन, कम मिश्र धातु और स्टेनलेस स्टील के घटकों को वेल्ड किया जा सके। प्रक्रिया के विशिष्ट अनुप्रयोगों में प्रोपेलर शाफ्ट, ड्राइव शाफ्ट, रियर एक्सल एंड, शॉक एब्जॉर्बर (ट्यूब के अंत में वेल्डेड कैप), और गैस भरे हुए स्ट्रट्स शामिल होते हैं। वर्तमान में ट्यूब व्यास की सीमा जिसे MIAB वेल्डिंग द्वारा वेल्डेड किया जा सकता है, लगभग 10-300 मिमी है जिसकी दीवार मोटाई 0.7 से 13 मिमी है।

प्रक्रिया उपकरण को दुकान और क्षेत्र निर्माण दोनों के लिए विकसित किया गया है।

ठोस बार वेल्डिंग के लिए इस प्रक्रिया का उपयोग नहीं किया जा सकता है, और संयुक्त की गुणवत्ता को एनडीटी द्वारा आश्वासन नहीं दिया जा सकता है क्योंकि वेल्ड लाइन पर ऑक्साइड या चपटा निष्कर्षों की बहुत पतली परतें होना संभव है। हालांकि, इन सीमाओं के बावजूद इस प्रक्रिया से घरेलू उपकरणों, एयर कंडीशनिंग, प्रशीतन और फर्नीचर निर्माण जैसे उद्योगों में व्यापक उपयोग होने की उम्मीद है।

तकनीक # 2. वेल्डिंग द्वारा पाइप उत्पादन:

ट्यूबों और पाइपों की उच्च दर का उत्पादन प्रतिरोध सीम वेल्डिंग के निम्नलिखित तीन प्रकारों द्वारा किया जाता है:

(i) इलेक्ट्रिक प्रतिरोध बट सीम वेल्डिंग (ERW प्रक्रिया),

(ii) उच्च आवृत्ति प्रतिरोध वेल्डिंग (HFRW), और

(iii) उच्च आवृत्ति प्रेरण वेल्डिंग (एचएफआईडब्ल्यू)।

(i) ईआरडब्ल्यू प्रक्रिया:

स्टील ट्यूब और पाइप की बड़ी मात्रा को स्ट्रिप से प्रतिरोध बट सीम वेल्डिंग द्वारा निर्मित किया जाता है जो वेल्डिंग से पहले लगातार किनारे को हिलाया जाता है और वांछित व्यास की ट्यूब में लुढ़का होता है। लगभग 5 वोल्ट पर 4000A तक की प्रत्यावर्ती धारा को विभाजित रोलर प्रकार के इलेक्ट्रोड द्वारा संयुक्त में पेश किया जाता है और बल दबाव रोल द्वारा लागू किया जाता है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 22.26। चलते हुए इलेक्ट्रोड को सीधे चालू करने के लिए भारी विद्युत प्रवाह के लिए एक घूर्णन ट्रांसफार्मर के साथ प्राथमिक तरफ पर्ची के छल्ले कार्यरत हैं। सामान्य सीम वेल्डिंग के विपरीत, इस प्रक्रिया में वर्तमान और काम की गति निरंतर है।

उत्पादन की अधिकतम दर वेल्डिंग करंट फ़्रीक्वेंसी द्वारा सीमित है क्योंकि वेल्डिंग की गति में वृद्धि होने के कारण व्यक्तिगत करंट आधा चक्र अंततः सीम वेल्डिंग के बजाय स्पॉट वेल्डिंग की ओर जाता है। इस कठिनाई को दूर करने के लिए आमतौर पर 36 मीटर / मिनट की वेल्डिंग गति प्राप्त करने के लिए वर्तमान में 350 हर्ट्ज तक की आवृत्ति बढ़ जाती है।

इस प्रक्रिया द्वारा उत्पादित ट्यूब में अंदर और बाहर दोनों तरफ वेल्ड जोड़ के साथ अपसेट धातु का एक पंख होता है जिसे आमतौर पर उत्पादन लाइन पर उपयुक्त कटर स्थापित करके हटा दिया जाता है। ट्यूब एक कटर को नियोजित करके वांछित लंबाई में कट जाता है जो ट्यूब के साथ चलता है और किसी दिए गए चक्र में उपलब्ध लंबाई में वांछित लंबाई को काटने के लिए सिंक्रनाइज़ किया जाता है।

(ii) एचएफआरडब्ल्यू प्रक्रिया:

इस प्रक्रिया में ट्यूब उसी तरह से रोलर्स द्वारा बनाई जाती है जैसे कि ईआरडब्ल्यू प्रक्रिया में लेकिन 500 KHz तक की आवृत्ति पर 500 - 5000A और लगभग 100 वोल्ट के वोल्टेज पर करंट, तांबे की मिश्र धातुओं से बनी जांच के माध्यम से पेश किया जाता है। और चांदी भारी पानी ठंडा तांबे mounts के लिए brazed। संपर्क टिप का आकार 15 - 650 मिमी ^{2 के} बीच होता है, जो एम्परेज किए जाने के आधार पर होता है।

जबकि ईआरडब्ल्यू में गर्मी मुख्य रूप से इंटरफैसिअल संपर्क प्रतिरोध द्वारा उत्पन्न होती है, यह त्वचा के प्रभाव से उत्पन्न होती है जिसके कारण कंडक्टर की उथली गहराई में वर्तमान प्रवाह होता है और √1 / एफ के आनुपातिक होता है। फोर्जिंग प्रेशर प्रदान करने के लिए प्रेशर रोलर्स वर्तमान जांच से लाइन से थोड़ी दूरी पर स्थापित किए जाते हैं जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 22.27। त्वचा के प्रभाव के कारण वर्तमान प्रवाह पथ पट्टी के साथ-साथ 4 ° -7 ° के कोण पर फेयिंग सतहों की बैठक द्वारा गठित वी के शीर्ष के माध्यम से होता है क्योंकि वे ट्यूब बनाने के करीब हैं। गर्म क्षेत्र की गहराई आम तौर पर 0.8 मिमी से कम होती है और इस प्रकार वेल्ड संयुक्त के लिए इष्टतम स्थिति की पुष्टि होती है।

ईआरडब्ल्यू प्रक्रिया में पिघलने नहीं होता है इसलिए वेल्डिंग में गुणवत्ता वाले वेल्ड के लिए धातु का संपर्क बनाने के लिए ऑक्साइड परत को तोड़ने के लिए गर्म धातु का काफी विरूपण शामिल होता है। हालांकि, HFRW में सतही गलन हो सकती है और पिघली हुई धातु का उत्पादन किया जाता है, जो ऑक्सीकृत सामग्री या अन्य अशुद्धियों को बाहर निकालने के परिणामस्वरूप रोल के फोर्जिंग दबाव के तहत बाहर निकाल दिया जाता है। यह क्रिया गैर-लौह धातुओं की वेल्डिंग पर लागू होती है, जिसमें हीटिंग के कारण आग रोक ऑक्साइड परत बहुत जल्दी बनती है।

उच्च वोल्टेज और उच्च आवृत्ति के उपयोग से प्रोब और ट्यूब सामग्री के बीच एक अच्छा संपर्क प्राप्त करने में मदद मिलती है, भले ही उस पर स्केल हो। वाटर-कूल्ड प्रोब्स में एक लंबा जीवन होता है और इससे पहले कि वे प्रतिस्थापित हो, हजारों मीटर ट्यूब को वेल्ड कर सकते हैं पहनने के लिए। गैर-लौह धातुओं के एचएफआरडब्ल्यू के लिए उपयोग की जाने वाली संपर्क जांच में लौह धातुओं के लिए उपयोग किए जाने वाले जांच के जीवन का तीन गुना हो सकता है। प्रोब के एक सेट के साथ नॉन-फेरस ट्यूबिंग की 100, 000 मीटर वेल्डिंग असामान्य नहीं है।

क्योंकि वेल्डिंग की गति ट्यूब की मोटाई पर निर्भर करती है और व्यास पर नहीं, यही कारण है कि पतली दीवार वाली ट्यूब के HFRW के लिए 150 मीटर / मिनट तक उच्च वेल्डिंग गति प्राप्त की जा सकती है। 400 KHz बिजली की आपूर्ति पर 160 KW की बिजली इकाई का उपयोग करके, स्टील और एल्यूमीनियम के ट्यूब और पाइप को दीवार की मोटाई के आधार पर उत्पादन की उच्च दर पर बनाया जा सकता है जैसा कि तालिका 22.6 में दिखाया गया है।

ट्यूबों और पाइपों के एचएफ वेल्डिंग में, ट्यूब के अंदर की सतह पर और साथ ही बाहर की सतह पर वर्तमान प्रवाह होता है। यह अतिरिक्त धारा जो वेल्डिंग करंट के समानांतर प्रवाहित होती है, बिजली की हानि होती है। इस बिजली के नुकसान को कम करने के लिए एक कोर या चुंबकीय लोहे की तरह प्रतिबाधा से बने लोहे को ट्यूब के अंदर रखा जाता है।

प्रतिबाधा ट्यूब के अंदर की सतह के चारों ओर स्थित वक्र पथ के आगमनात्मक प्रतिक्रिया को बढ़ाता है जो वर्तमान के अंदर अवांछित को प्रतिबंधित करता है और इस प्रकार बाहर की धारा को बढ़ाता है। इससे उत्पादन की दर अधिक होती है। प्रतिबाधा आमतौर पर अपने तापमान को कम रखने के लिए पानी को ठंडा किया जाता है ताकि वह अपने चुंबकीय गुणों को न खोए। पतली दीवार वाले पाइपों के कैविंग-इन से बचने के लिए, प्रतिबाधा को रोलर्स के साथ प्रदान किया जा सकता है, जैसा कि चित्र 22.28 में दिखाया गया है, पाइप के अंदर वेल्डेड किया जा रहा है।

HFRW प्रक्रिया का उपयोग 12 से 1270 मिमी के बीच और 0.25 से 25 मिमी की दीवार मोटाई के साथ व्यास के पाइप और ट्यूबिंग का उत्पादन करने के लिए किया जाता है। किसी भी धातु को दीवार की मोटाई के आधार पर 5 से 300 मीटर / मिनट की गति सीमा के साथ इस प्रक्रिया द्वारा वेल्डेड किया जा सकता है।

एचएफआरडब्ल्यू प्रक्रिया का उपयोग सर्पिल और पंख वाले ट्यूब और पाइप के निर्माण के लिए भी किया जा सकता है। अंजीर। 22.29 एक हस्तांतरण रेखा को दर्शाता है जो कि स्कीप कॉइल से सर्पिल रूप से वेल्डेड पाइपों को गढ़ने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इसमें स्वचालित uncoiling और स्कैलप की ड्रेसिंग, छोरों को काटकर, स्वचालित वेल्डिंग, वेल्ड के गर्मी-उपचार और पाइप को लंबाई में काटने का प्रावधान है।

अंजीर। 22.30 ट्यूबिंग पर सर्पिल पंख वेल्डिंग के लिए व्यवस्था को दर्शाता है। ट्यूब और फिन सामग्री के डिस्मिलर धातु संयोजनों को एचएफआरडब्ल्यू द्वारा वेल्ड किया जा सकता है। अक्सर वेल्डेड संयोजन में स्टेनलेस स्टील ट्यूब, हल्के स्टील फिन शामिल होते हैं; cupronickel ट्यूब और एक एल्यूमीनियम फिन; हल्के स्टील ट्यूब और हल्के स्टील फिन।

व्यास 15 मिमी से 250 मिमी तक होते हैं। ठेठ फिन हाइट्स ट्यूब के त्रिज्या के बराबर होती है, फिन 6 मिमी जितना मोटा हो सकता है, और फिन पिच 1-2 प्रति सेमी से कम हो सकती है। विभिन्न प्रकार के दाँतेदार या मुड़े हुए पंख भी ट्यूबों में वेल्डेड किए जा सकते हैं।

(iii) एचएफआईडब्ल्यू प्रक्रिया:

ट्यूबों की उच्च आवृत्ति प्रेरण वेल्डिंग उच्च आवृत्ति प्रतिरोध वेल्डिंग के समान है सिवाय इसके कि कार्य सामग्री में उत्पन्न गर्मी वर्तमान में प्रेरित द्वारा होती है। क्योंकि काम के साथ कोई विद्युत संपर्क नहीं है इस प्रक्रिया का उपयोग केवल उसी जगह किया जा सकता है जहां काम के भीतर एक पूर्ण वर्तमान पथ या बंद लूप पूरी तरह से है। प्रेरित धारा न केवल वेल्ड क्षेत्र के माध्यम से बल्कि काम के अन्य भागों के माध्यम से भी बहती है।

ट्यूब किनारों को उसी तरह से एक साथ लाया जाता है जैसे कि ईआरडब्ल्यू या एचएफआईडब्ल्यू प्रक्रियाओं में। वाटर-कूल्ड इंडक्शन कॉइल या कॉपर से बना इंसट्रक्टर अंजीर में दिखाए गए vee के खुले सिरे पर ट्यूब को घेरता है। कॉइल के माध्यम से प्रवाहित उच्च आवृत्ति धारा ट्यूब की बाहरी सतह के चारों ओर और परिसंचारी के किनारों के साथ एक परिसंचारी धारा को प्रेरित करती है, जिससे उन्हें वेल्डिंग तापमान तक गर्म किया जाता है। एचएफआरडब्ल्यू के रूप में वेल्ड को पूरा करने के लिए दबाव लागू किया जाता है।

HFIW 12 से 150 मिमी के व्यास की सीमा के भीतर किसी भी धातु से बने टयूबिंग के लिए उपयुक्त है, जिसमें 5 से 300 मीटर / मिनट के बीच वेल्डिंग गति पर 0.15 से 10 मिमी की दीवार मोटाई होती है।

एचएफआईडब्ल्यू ट्यूब निर्माण तक सीमित नहीं है, लेकिन एक ट्यूब के लिए वेल्डिंग कैप के लिए परिधीय वेल्ड बनाने के लिए नियोजित किया जा सकता है। प्रक्रिया को लेपित टयूबिंग, छोटी या पतली दीवारों वाली टयूबिंग के लिए लाभप्रद रूप से उपयोग किया जा सकता है; और यह विद्युत संपर्कों द्वारा सतह के अंकन को समाप्त करता है। यह प्रक्रिया, हालांकि, उच्च-चालकता धातुओं या जो दुर्दम्य आक्साइड के रूप में से वेल्डिंग के लिए उपयुक्त नहीं है

ऑक्साइड निपटान के लिए कोई प्रभावी तंत्र नहीं है। सामान्य तौर पर एचएफआईडब्ल्यू प्रक्रिया एचएफआरडब्ल्यू प्रक्रिया की तुलना में कम कुशल है, खासकर जब पाइप और ट्यूब के बड़े आकार को वेल्डिंग करते हैं।

तकनीक # 3. संकीर्ण गैप वेल्डिंग:

संकीर्ण अंतराल वेल्डिंग किसी भी वेल्डिंग प्रक्रिया के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला शब्द है, जिसका इस्तेमाल भारी वर्गों (> 30 मिमी) को स्क्वायर बट के साथ या समानांतर पक्षीय किनारे की तैयारी के लिए किया जाता है और कम आयतन वाले वेल्ड के साथ एक वेल्ड प्राप्त करने के लिए लगभग 6.5 से 9.5 मिमी का एक छोटा अंतराल। धातु। आमतौर पर GMAW प्रक्रिया को वेल्ड बनाने के लिए नियोजित किया जाता है लेकिन SAW और GTAW जैसी अन्य प्रक्रियाओं का भी सफलतापूर्वक उपयोग किया गया है।

संकीर्ण अंतराल वेल्डिंग का मुख्य उद्देश्य कम लागत, उच्च वेल्डिंग गति, कम विरूपण और तनाव को प्राप्त करने के लिए और एक तरफा वेल्डिंग तकनीक का उपयोग करने के लिए वेल्ड धातु को कम करना है। वेल्ड मेटल की मात्रा पारंपरिक तरीकों के 20% के रूप में कम हो सकती है जैसा कि अंजीर में दिखाए गए पारंपरिक और संकीर्ण अंतराल विधियों द्वारा 150 मिमी वर्गों के एसएडब्ल्यू के लिए बढ़त की तैयारी की तुलना से स्पष्ट है।

संकीर्ण अंतर GMAW प्रक्रिया के लिए उपयोग किया जाने वाला शक्ति स्रोत निरंतर गति तार फीडर के साथ निरंतर वोल्टेज प्रकार का होता है, लेकिन वेल्डिंग सिर और नलिका विशेष डिजाइन के होते हैं ताकि संकीर्ण अंतराल में समायोजित किया जा सके। GMAW संकीर्ण अंतर प्रक्रिया एक पूरी तरह से स्वचालित विधि है और इसका उपयोग अनिल पदों में किया जा सकता है। आम तौर पर लगभग 1 मिमी व्यास के दो इलेक्ट्रोड तारों का उपयोग एक साथ दीवारों के प्रत्येक की ओर निर्देशित एक तार के साथ किया जाता है। प्रत्येक इलेक्ट्रोड को अपने स्वयं के निरंतर वोल्टेज डीसी बिजली की आपूर्ति और एक तार फीड सिस्टम की आवश्यकता होती है।

संपर्क ट्यूबों को उनके बीच एक निश्चित दूरी के साथ एक गाड़ी पर रखा जाता है। हालांकि, संकीर्ण अंतराल विधि का उपयोग एक इलेक्ट्रोड तार के साथ भी किया जा सकता है, जिसे समान वेल्ड जमा प्राप्त करने के लिए दोलन किया जा सकता है। 20 से 25% CO _{2 के} साथ आर्गन का उपयोग किया जाने वाला परिरक्षण गैस आर्गन का मिश्रण है।

25 मिमी से 26 वोल्ट पर सकारात्मक इलेक्ट्रोड के साथ 1 मिमी व्यास के इलेक्ट्रोड तार के लिए उपयोग किया जाने वाला वर्तमान 230 से 250 ए है।

यात्रा की गति लगभग 1-1.25 मीटर / मिनट है जिसके परिणामस्वरूप लगभग 300 से 450 जे / मिमी प्रति इलेक्ट्रोड प्रति हीट इनपुट होता है। नोजल टिप-टू-वर्क की दूरी लगभग 13 मिमी तय की गई है। वेल्डिंग प्रक्रिया शुरू करने के लिए बैकिंग स्ट्रिप की आवश्यकता होती है। इसके बाद आमतौर पर आर्क-एयर गॉजिंग और रूट रनिंग की वेल्डिंग से पहले पीसकर हटा दिया जाना चाहिए। यह न केवल महंगा और समय लेने वाला है, बल्कि वेल्ड की गुणवत्ता को भी प्रभावित करता है। वेल्डेड होने वाले कार्य के प्रति सेमी मोटाई के बारे में 4 पास आवश्यक हैं।

साइड वॉल फ्यूजन की कमी को दूर करने के लिए संपर्क ट्यूबों को व्यवस्थित किया जाता है ताकि साइड की दीवार पर उचित बिंदु पर इलेक्ट्रोड तार को निर्देशित किया जा सके, वैकल्पिक रूप से विशेष इलेक्ट्रोड फीडर का उपयोग अंजीर में दिखाए गए इलेक्ट्रोड तार पर आवश्यक वक्रता, गलन या मोड़ प्रदान करने के लिए किया जाता है 22.33, संपर्क ट्यूब में जाने से ठीक पहले। संपर्क ट्यूबों को आम तौर पर पानी ठंडा किया जाता है और पक्ष की दीवारों के संपर्क से शॉर्ट-सर्किट से बचने के लिए अछूता रहता है।

संकीर्ण अंतराल वेल्डिंग की सीमाओं में अपेक्षाकृत नाजुक वेल्डिंग सिर और ऐसे संकीर्ण वेल्ड की मरम्मत से जुड़ी कठिनाइयां शामिल हैं। 14 से 20 मिमी के अंतराल के साथ एक प्रक्रिया का उपयोग करके और 3 इलेक्ट्रोड तारों को लगाकर इन कठिनाइयों को अब दूर किया जा रहा है। जब SAW या FCAW प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, तब वेल्डिंग डाउनहैंड वेल्डिंग स्थिति में की जाती है, लेकिन लगभग 3.2 मिमी व्यास के एकल इलेक्ट्रोड के साथ स्थिति वेल्डिंग GMAW प्रक्रिया को 400-450 की वर्तमान सेटिंग के साथ नियोजित किया जाता है, जो कि 30 की वोल्टेज श्रेणी में होती है। 37 वोल्ट। नियोजित परिरक्षण गैस आमतौर पर समान अनुपात में हीलियम, आर्गन और सीओ ₂ का मिश्रण होता है।

यात्रा की गति लगभग 40 सेमी / मिनट है। उपयोग किया जाने वाला शक्ति स्रोत प्रत्यक्ष वर्तमान, निरंतर वोल्टेज प्रकार का है लेकिन इलेक्ट्रोड नकारात्मक ध्रुवीयता का उपयोग किया जाता है। जबकि संकीर्ण अंतर वेल्डिंग के साथ धातु स्थानांतरण स्प्रे मोड का है, यह व्यापक अंतराल के साथ गोलाकार है। इस विधि में संपर्क ट्यूब अंतराल के अंदर विस्तार नहीं करती है और इस प्रकार यह इलेक्ट्रोड तार के परिणामी प्रतिरोध प्रतिरोध के साथ एक लंबी स्टिकआउट की पुष्टि करता है।

संकीर्ण अंतर वेल्डिंग के इन दोनों संस्करणों के साथ शामिल बड़ी समस्या वेल्ड संयुक्त की तैयारी है ताकि वेल्डेड होने के लिए दो भागों के बीच का अंतर समान हो। जबकि सहनशीलता गैप ज्यामिति पर अनुमति दी

संकीर्ण गैप वेल्डिंग का उपयोग कार्बन स्टील्स, उच्च शक्ति Q & T स्टील्स, एल्यूमीनियम और टाइटेनियम को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है। प्रक्रिया के विशिष्ट अनुप्रयोगों में रिएक्टर दबाव वाहिकाओं की वेल्डिंग, स्टीम रिसीवर और हीट एक्सचेंजर्स, बड़े व्यास ड्राइव शाफ्ट, भारी-दीवार वाले उच्च दबाव वाले पानी के फीडर, मोटी दीवार वाली पाइप और परमाणु ऊर्जा इंजीनियरिंग में 900 मिमी मोटी घटकों तक पूर्ण प्रवेश वेल्ड शामिल हैं।