ईएसडब्ल्यू में आवश्यक प्रक्रिया चर
यह लेख इलेक्ट्रोसलैग वेल्डिंग (ईएसडब्ल्यू) में आठ आवश्यक प्रक्रिया चर पर प्रकाश डालता है। प्रक्रिया चर हैं: 1. वेल्डिंग चालू 2. वेल्डिंग वोल्टेज 3. इलेक्ट्रोड व्यास 4. इलेक्ट्रोड विस्तार 5. इलेक्ट्रोड दोलन 6. लावा पूल गहराई 7. इलेक्ट्रोड की संख्या और उनके रिक्ति 8. रूट गैप।
प्रक्रिया चर # 1. वेल्डिंग वर्तमान:
वेल्डिंग चालू वेल्डिंग वोल्टेज और इलेक्ट्रोड फ़ीड दर पर निर्भर करता है; यह वायर फीड रेट में वृद्धि के साथ बढ़ता है। वेल्डिंग की बढ़ती गति में वर्तमान परिणाम वेल्डिंग में वृद्धि। एक निश्चित मूल्य से परे, वेल्डिंग की गति में वृद्धि वेल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित करती है क्योंकि प्रवेश की गहराई कम हो जाती है और संलयन की कमी होने की संभावना होती है। उच्च वेल्डिंग करंट के कारण खुर हो सकता है, यही कारण है कि अक्सर व्यास 3.2 मिमी के तारों के लिए 500 ए के नीचे और 2.4 मिमी के तार व्यास के लिए 400 ए से नीचे का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।
प्रक्रिया चर # 2. वेल्डिंग वोल्टेज:
ईएसडब्ल्यू में वेल्डिंग वोल्टेज एक बहुत ही महत्वपूर्ण चर है क्योंकि यह प्रवेश की गहराई और प्रक्रिया के स्थिर संचालन को प्रभावित करता है। एक अत्यधिक वोल्टेज धातु के ओवरहिटिंग, स्लैग पूल को इकट्ठा करने और यहां तक कि स्पार्किंग का कारण हो सकता है। कम वोल्टेज के साथ इलेक्ट्रोड पिघले हुए धातु के पूल में शॉर्ट-सर्किट कर सकता है। वेल्डिंग वोल्टेज का उचित चयन प्रवाह के प्रकार द्वारा नियंत्रित किया जाता है और आमतौर पर प्रति इलेक्ट्रोड 32 से 55 वोल्ट होता है। अधिक वोल्टेज का उपयोग मोटे वर्गों के साथ किया जाता है।
प्रक्रिया चर # 3. इलेक्ट्रोड व्यास:
इलेक्ट्रोड तार का व्यास जितना अधिक होगा प्रवेश की गहराई अधिक होगी। 4 मिमी से अधिक के व्यास वाले तार का उपयोग आम तौर पर वायर फीडिंग और स्ट्रेटनिंग मैकेनिज्म और वायर गाइड के अधिक विस्तृत डिजाइनों के लिए होगा। ऐसे मामलों में यह अक्सर होता है कि बड़े व्यास के तारों के बजाय प्लेट इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है।
प्रक्रिया चर # 4. इलेक्ट्रोड एक्सटेंशन:
संपर्क ट्यूब और स्लैग पूल की सतह के बीच की दूरी को 'ड्राई इलेक्ट्रोड एक्सटेंशन' के रूप में जाना जाता है और स्लैग बाथ में डूबा इलेक्ट्रोड की लंबाई को 'वेट' एक्सटेंशन कहा जाता है। आम तौर पर 50 से 75 मिमी के इलेक्ट्रोड एक्सटेंशन का उपयोग किया जाता है; 50 मिमी से कम संपर्क ट्यूब के ओवरहीटिंग में परिणाम, जबकि 75 मिमी से अधिक विद्युत प्रतिरोध के कारण इलेक्ट्रोड की अधिक गर्मी का कारण बनता है। यह अंदर की बजाय स्लैग पूल की सतह पर इलेक्ट्रोड पिघलने की ओर जाता है जिसके परिणामस्वरूप अनुचित स्लैग बाथ हीटिंग होता है।
प्रक्रिया चर # 5. इलेक्ट्रोड दोलन:
75 मिमी मोटी तक की प्लेटों को इलेक्ट्रोड दोलन के बिना ESW द्वारा वेल्ड किया जा सकता है लेकिन एक उच्च वोल्टेज के साथ। हालांकि, बेहतर बढ़त संलयन को प्राप्त करने के लिए अक्सर काम की मोटाई में क्षैतिज रूप से इलेक्ट्रोड को दोलन करना आवश्यक होता है। दोलन गति सामान्य रूप से 10-40 मिमी / सेकंड के बीच 3 - 5 सेकंड के पीछे के समय के आधार पर भिन्न होती है। कम वेल्ड चौड़ाई में दोलन गति के परिणाम में वृद्धि। रिटेनिंग शूज़ के चिलिंग इफेक्ट्स को दूर करने के लिए और काम के अंत में पूरी तरह से फ्यूजन सुनिश्चित करने के लिए 2 -7 सेकंड का निवास चूना प्रदान करना आवश्यक है।
प्रक्रिया चर # 6. लावा पूल गहराई:
एक निश्चित न्यूनतम स्लैग पूल की गहराई स्पष्ट रूप से यह सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है कि इलेक्ट्रोड इसमें डूबा हुआ हो और उसके अंदर पिघल जाए। अत्यधिक पूल गहराई से असंतोषजनक स्लैग पूल संचलन होता है जिससे स्लैग को शामिल किया जा सकता है।
इससे वेल्ड प्रवेश भी कम हो जाता है। बहुत उथले एक पूल की वजह से सतह पर थूकना और उकसाना होता है; पैठ की चौड़ाई, हालांकि, बढ़ जाएगी। स्लैग पूल की इष्टतम गहराई लगभग 40 मिमी है, लेकिन यह 25 मिमी से कम या 60 मिमी जितना अधिक हो सकता है।
प्रक्रिया चर # 7. इलेक्ट्रोड की संख्या और उनके रिक्ति:
उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड की संख्या वेल्डेड होने वाले कार्य की मोटाई पर निर्भर करती है। यदि गैर-दोलन इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है, तो प्रत्येक इलेक्ट्रोड लगभग 65 मिमी काम की मोटाई को संभाल लेगा और सामान्य रूप से एक दोलन इलेक्ट्रोड का उपयोग 150 मिमी मोटी तक के अनुभाग के लिए किया जा सकता है। तालिका 11.2 का उपयोग गैर-दोलन या दोलन मोड में उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड की संख्या के चयन के लिए एक दिशानिर्देश के रूप में किया जा सकता है।
प्रक्रिया चर # 8. रूट गैप:
मूल अंतर पैठ की गहराई को प्रभावित करता है। कुछ सीमाओं के बिना, जड़ की खाई में कमी से पैठ की गहराई कम हो जाती है। साथ ही एक संकीर्ण अंतर से काम में शॉर्ट-सर्किट का खतरा बढ़ जाता है। अत्यधिक बड़े अंतर के लिए भराव धातु की अतिरिक्त मात्रा की आवश्यकता होगी जो उत्पादन की दर में कटौती करेगा और प्रक्रिया के अर्थशास्त्र को प्रभावित करेगा; यह भी बढ़त संलयन की कमी का कारण हो सकता है। एक नियम के रूप में, ईएसडब्ल्यू में मूल अंतर 20 -35 मिमी के बीच रखा जाता है।
