एक संयुक्त में इष्टतम शक्ति प्राप्त करना: 6 कदम

एक संयुक्त संयुक्त में इष्टतम शक्ति प्राप्त करने के लिए निम्न चरणों का पालन आम तौर पर किया जाता है: 1. संयुक्त डिजाइन 2. संयुक्त चेहरे की सफाई 3. फ्लक्स का चयन 4. एक टांकना प्रक्रिया का चयन 5. पोस्ट सफाई और निरीक्षण 6. हीट- ब्रेज़्ड घटकों का उपचार।

चरण # 1. संयुक्त डिजाइन:

टांकने में उपयोग होने वाले दो मुख्य प्रकार के जोड़ हैं LAP JOINT और BUTT JOINT। आम तौर पर गोद जोड़ों को कतरनी लोडिंग के अधीन किया जाता है जबकि बट जोड़ों को तन्य या संपीडक लोडिंग के अधीन किया जाता है। SCARF JOINT को कभी-कभी सेवा की आवश्यकताओं जैसे यांत्रिक शक्ति, दबाव की जकड़न और विद्युत चालकता के साथ-साथ उपयोग की जाने वाली ब्रेज़िंग प्रक्रिया, निर्माण तकनीक और उत्पन्न होने वाले जोड़ों की संख्या के आधार पर चुना जाता है।

लैप जॉइंट का उपयोग किया जाता है जहां ताकत प्राथमिक विचार है। इस तरह के संयुक्त को मूल धातु के बराबर एक संयुक्त ताकत प्राप्त करने के लिए पर्याप्त ब्रेज़्ड क्षेत्र प्रदान करने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है। अधिकतम संयुक्त दक्षता प्राप्त करने के लिए तीन लाईम के ओवरलैप को सबसे पतले सदस्य की मोटाई की आवश्यकता होती है। इससे अधिक से अधिक ओवरलैप्स अपर्याप्त प्रवेश, और समावेशन, आदि के कारण गरीब जोड़ों को जन्म देते हैं।

लैप जॉइंट की भी सिफारिश की जाती है जब रिसाव की जकड़न और अच्छी विद्युत चालकता की आवश्यकता होती है। हालांकि, गोद जोड़ों में असंतुलित होने की प्रवृत्ति होती है, जो तनाव एकाग्रता की ओर जाता है और यह संयुक्त ताकत पर प्रतिकूल प्रभाव डालता है। लोड को ठीक से करने के लिए एक संतुलित लैप संयुक्त प्रदान करने के लिए हर संभव प्रयास किया जाना चाहिए।

बट जॉइंट न्यूनतम मोटाई का एक सहज जोड़ प्रदान कर सकता है, हालाँकि क्योंकि यह टांकने के लिए एक सीमित क्षेत्र प्रदान करता है और जैसा कि भराव सामग्री की ताकत आमतौर पर मूल धातु की ताकत से कम होती है, एक बट संयुक्त 100 प्रदान नहीं करेगा % संधि दक्षता।

टिक दुपट्टा संयुक्त गोद संयुक्त और बट संयुक्त के बीच एक समझौता है कि यह बट संयुक्त की चिकनी समोच्च को बनाए रख सकता है और एक ही समय में संयुक्त संयुक्त के बड़े क्षेत्र को प्रदान करता है। जब स्कार्फ और बट दोनों जोड़ों को ठीक से चांदी की चराई वाली मिश्र धातुओं के साथ बनाया जाता है, तो वे मूल सामग्री की तुलना में काफी मजबूत होते हैं। दुर्भाग्य से दुपट्टा जोड़ों को वर्ग-बट या गोद जोड़ों की तुलना में संरेखण में पकड़ना अधिक कठिन होता है।

संयुक्त मंजूरी:

संयुक्त निकासी बनाम कटे हुए जोड़ों की ताकत। ज्वाइंट क्लीयरेंस फैयिंग सतहों के बीच की दूरी है। यदि संयुक्त निकासी बहुत छोटी है तो यह केशिका क्रिया को भराव धातु को पूरे संयुक्त क्षेत्र में समान रूप से प्रवाहित करने की अनुमति नहीं देगा।

यदि यह बहुत बड़ा है तो भराव धातु पूरे संयुक्त में प्रवाहित नहीं हो सकती है जिसके परिणामस्वरूप कम ताकत का एक संयुक्त जोड़ होता है। जहां फ्लक्स की आवश्यकता होती है, वहां उपयोग की जाने वाली मंजूरी सामान्य रूप से बड़ी होती है और 0-025 से 0 0635 मिमी के बीच भिन्न हो सकती है। माता-पिता और भराव धातुओं के किसी भी संयोजन के लिए, अंजीर में वक्र द्वारा इंगित एक इष्टतम संयुक्त निकासी है। 17.7।

अंजीर। 17.7 संयुक्त जोड़ों की संयुक्त निकासी बनाम कतरनी ताकत

जब एक संयुक्त के लिए एक सदस्य दूसरे को घेरता है, जैसे कि टेलीस्कोपिंग पाइप में, और आंतरिक सदस्य के पास विस्तार का उच्च गुणांक है, तो तापमान में वृद्धि के साथ निकासी कम हो जाएगी। ऐसे मामले में अधिकतम स्वीकार्य निकासी का उपयोग किया जाना चाहिए। इसके अलावा, ठंडा करने के दौरान आंतरिक सदस्य अधिक अनुबंध करेगा जिससे फ्रैक्चर हो सकता है; इसलिए सही भराव सामग्री का चयन करना आवश्यक है अर्थात एक ठोस और तरल के बीच लंबे तापमान रेंज के साथ एक सुस्त प्रवाह होता है ताकि यह बड़े अंतराल को पाटने में सक्षम हो और शीतलन पर दरार का विरोध करने के लिए पर्याप्त शक्ति संरक्षित कर सके।

चरण # 2. संयुक्त चेहरे की सफाई:

मजबूत, उच्च गुणवत्ता वाले जोड़ों के लिए शामिल होने वाले हिस्सों को तेल, गंदगी, तेल और ऑक्साइड से मुक्त किया जाना चाहिए अन्यथा केशिका कार्रवाई नहीं हो सकती है। यंत्रवत् या रासायनिक रूप से सफाई की जा सकती है; हालाँकि, बाद वाला तरीका बेहतर परिणाम देता है।

यांत्रिक सफाई में ब्रश, फाइलिंग, रेत-ब्लास्टिंग, मशीनिंग, स्टील ऊन के साथ पीस या सफाई शामिल है। ऐसे मशीनिंग के दौरान काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग किया जाता है जिसे रासायनिक रूप से साफ किया जाना चाहिए। यांत्रिक सफाई ऑक्साइड और तराजू को हटा देती है और केशिका प्रवाह को बढ़ाने के लिए संभोग सतहों को भी मोटा कर देती है और टांकने वाले भराव धातु को गीला कर देती है।

तेल, तेल, गंदगी, आदि की रासायनिक सफाई में कार्बन टेट्राक्लोराइड, ट्राइक्लोरोएथिलीन, या ट्राइसोडियम फॉस्फेट का उपयोग शामिल है; हालांकि आक्साइड को नाइट्रिक या सल्फ्यूरिक एसिड के साथ हटा दिया जाता है। विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए विभिन्न प्रकार के स्वामित्व वाले क्लीनर का विपणन किया जाता है।

चरण # 3. फ्लक्स का चयन:

वर्कपीस को साफ करने के बाद सतह को ऑक्सीकरण या अन्य अवांछनीय रासायनिक क्रिया से हीटिंग और ब्रेज़िंग ऑपरेशन के दौरान संरक्षित करने के लिए फ्लक्स का उपयोग किया जाता है। ब्रेज़िंग फ्लक्स ग्रेडिएंट्स में इनमें से कई के मालिकाना मिश्रण हैं और आमतौर पर पाउडर, पेस्ट या तरल रूपों में उपलब्ध हैं।

बोरेक्स का उपयोग सदियों से टपकने वाले प्रवाह के रूप में किया जाता रहा है। कम पिघलने बिंदु बोराइड बनाने के लिए क्रोमियम जैसी रासायनिक रूप से सक्रिय धातुओं द्वारा बोरेक्स और बोरिक एसिड को कम किया जाता है। हालांकि, टांकने के बाद बोरेक्स फ्लक्स अवशेष अक्सर कांच के समान होते हैं और केवल शमन (थर्मल शॉक) या अपघर्षक या रासायनिक क्रिया द्वारा हटाया जा सकता है।

छोटे भागों में आवेदन के मामले और किसी भी स्थिति में उनके पालन के कारण फ्लक्स को सबसे अधिक पेस्ट या तरल के रूप में लागू किया जाता है। आवेदन से पहले पेस्ट को थोड़ा गर्म करने में अक्सर मदद मिलती है। फ्लक्स ऑक्सीजन के साथ प्रतिक्रिया करता है और एक बार जब यह इसके साथ संतृप्त हो जाता है, तो यह अपनी सारी प्रभावशीलता खो देता है।

नियंत्रित वातावरण या वैक्यूम का उपयोग कभी-कभी टांकने के दौरान ऑक्सीकरण को रोकने में मदद करने के लिए किया जाता है। वैक्यूम और कुछ वायुमंडल प्रवाह की आवश्यकता को समाप्त करते हैं। वांछित वातावरण बनाने के लिए उपयोग की जाने वाली गैसों में कार्बन डाइऑक्साइड, कार्बन मोनोऑक्साइड, नाइट्रोजन और हाइड्रोजन हैं या अर्गन और हीलियम जैसी अक्रिय गैसों के उपयोग से। वैक्यूम विशेष रूप से टाइटेनियम, ज़िरकोनियम, कोलम्बियम, मोलिब्डेनम और टैंटलम जैसी धातुओं को टटोलने के लिए उपयुक्त है।

भराव सामग्री और उसका स्थान:

AWS वर्गीकरण में ब्रेज़िंग भराव सामग्री को सात समूहों में विभाजित किया गया है। एल्यूमीनियम-सिलिकॉन मिश्र, मैग्नीशियम मिश्र धातु, तांबा-फॉस्फोरस मिश्र, तांबा और तांबा-जस्ता मिश्र, चांदी की मिश्र धातु, कीमती धातु (तांबा और सोना) और गर्मी का विरोध करने वाली सामग्री। या निकल मिश्र।

इन भराव सामग्रियों की पहचान करने के लिए संकेतन का उपयोग किया जाता है; B टांकने के लिए खड़ा है और RB का मतलब है कि भराव सामग्री का उपयोग टांकना और वेल्डिंग दोनों के लिए किया जा सकता है। इस प्रकार, > वर्गीकरण आरबी CuZn-D, Cu और Zn फिलर (47% Cu, 42% Zn) के मूल घटक को संदर्भित करता है जबकि D इंगित करता है कि इसमें 11% Ni भी है।

निस्संदेह चराई सामग्री का सबसे लोकप्रिय समूह चांदी के मिश्र धातु हैं जिन्हें कभी-कभी गलत तरीके से चांदी के विक्रेताओं के रूप में संदर्भित किया जाता है।

शुद्ध तांबा विशेष रूप से वातावरण को कम करने में भट्ठी स्टील के लिए उपयुक्त है।

उच्च तापमान वाले अनुप्रयोग जैसे गैस टरबाइन के लिए हीट-विरोध भराव सामग्री का उपयोग किया जाता है और अक्सर इसका उपयोग उच्च निकल और स्टेनलेस स्टील्स से बने भागों को टांकने के लिए किया जाता है।

B Ag-10 जिसमें 92% चांदी और 8% तांबा और B Ag-13 युक्त 56% चांदी, 42% तांबा और 2% निकल लगभग 870 डिग्री सेल्सियस तक अच्छी ताकत बनाए रख सकते हैं।

बीएनआई -1 में 14% क्रोमियम, 3% बोरान, 4% सिलिकॉन, 4% लोहा, 75% निकल; और बीएनआई -5 में 19% क्रोमियम, 10% सिलिकॉन और 71% निकल लगभग 1050 डिग्री सेल्सियस तक अपनी ताकत बनाए रख सकते हैं।

बोरान को गर्मी-विरोध भराव सामग्री में जोड़ा जाता है क्योंकि यह स्टेनलेस स्टील और गर्मी-विरोध स्टील्स में तेजी से फैलता है; यह गीला और फैलने को बढ़ावा देता है।

टांकना भराव धातुएं तार या रॉड रूप में लोकप्रिय रूप से उपलब्ध हैं; हालांकि कभी-कभी वे चादर, पाउडर और पेस्ट के रूप में भी उपलब्ध होते हैं या यहां तक ​​कि हिस्से की चढ़ी हुई सतह के रूप में भी।

भराव धातु की नियुक्ति संयुक्त की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती है। आमतौर पर नियोजित लैप संयुक्त के लिए भराव धातु को एक छोर पर आपूर्ति की जानी चाहिए और केशिका क्रिया द्वारा संयुक्त के माध्यम से पूरी तरह से प्रवाह करने की अनुमति दी जानी चाहिए। यदि इसे दोनों सिरों से आपूर्ति की जाती है, तो यह उन विकारों को जन्म दे सकता है, जो संयुक्त ताकत को कम कर सकते हैं। हालांकि, यह ध्यान में रखा जा सकता है कि भराव धातु एक अंधे संयुक्त में केशिका क्रिया द्वारा प्रवाह नहीं कर सकता है।

चरण # 4. एक टांकना प्रक्रिया का चयन:

हालाँकि बड़ी संख्या में टांकने की प्रक्रिया है, लेकिन वर्तमान औद्योगिक उपयोग और महत्व में निम्नलिखित शामिल हैं:

1. टार्च टांकना।

2. फर्नेस ब्रेज़िंग।

3. टांकना।

4. प्रेरण टांकना।

5. प्रतिरोध टांकना।

6. इंफ्रा-रेड ब्रेज़िंग।

अन्य टांकने की प्रक्रियाओं में ब्लॉक टांकना, जुड़वां कार्बन चाप टांकना अल्ट्रासोनिक टांकना, एक्सोथर्मिक टांकना, गैस-टंगस्टन चाप प्रक्रिया और प्लाज्मा चाप वेल्डिंग प्रक्रिया शामिल है।

1. मशाल टांकना:

मशाल टांकना एक सामान्य गैस वेल्डिंग मशाल का उपयोग करके आमतौर पर एक ऑक्सीटाइलिन लौ का उपयोग करके भागों को गर्म करके किया जाता है। मैनुअल मशाल टांकना शायद सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली चराई विधि है। उपयोग की जाने वाली लौ तटस्थ है या थोड़ा कम कर रही है।

टांकना भराव धातु के छल्ले, वाशर, स्ट्रिप्स, स्लग, पाउडर, आदि के रूप में संयुक्त रूप से तैयार किया जा सकता है या इसे हाथ से आयोजित भराव धातु से खिलाया जा सकता है। अंतिम स्थिति में भराव धातु को जोड़ से छुआ जाता है जब प्रवाह तरल हो जाता है और पानी के रूप में साफ हो जाता है। गर्मी को मूल धातु द्वारा भराव धातु में स्थानांतरित किया जाता है और लौ को नहीं।

टार्च ब्रेज़िंग का उपयोग तब किया जाता है जब ब्रेज़्ड होने वाला हिस्सा बहुत बड़ा होता है, एक असामान्य आकार का होता है, या अन्य तरीकों से गर्म नहीं किया जा सकता है। मैनुअल टॉर्च टांकना असमान जनता के वर्गों को शामिल करने और मरम्मत कार्य के लिए विशेष रूप से विधानसभाओं पर उपयोगी है।

2. फर्नेस टांकना:

फर्नेस ब्रेज़िंग को एक भट्टी में साफ, स्व-संरेखित, सेल्फ-जिगिंग और असेंबल किए गए भागों को तार, पन्नी, बुरादा, स्लग, पाउडर, पेस्ट या टेप के रूप में भरने वाले भट्ठी सामग्री के साथ किया जाता है। भट्टियां आमतौर पर स्वचालित तापमान नियंत्रण के साथ विद्युत प्रतिरोध प्रकार की होती हैं ताकि उन्हें हीटिंग और शीतलन चक्र के लिए प्रोग्राम किया जा सके।

फर्नेस ब्रेज़िंग अक्सर फ्लक्स के उपयोग के बिना किया जाता है, हालांकि आर्गन और हीलियम जैसी निष्क्रिय गैसों को कभी-कभी विशेष गुण प्राप्त करने के लिए नियोजित किया जाता है।

फर्नेस ब्रेज़िंग को वैक्यूम ब्रेज़िंग के लिए भी नियोजित किया जा सकता है जो एयरोस्पेस और परमाणु निर्माण में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जब प्रतिक्रियाशील धातुएं जुड़ जाती हैं या जहां फंस गए फ्लक्स बर्दाश्त नहीं होते हैं।

फर्नेस टांकना एक कन्वेयर-प्रकार के बेल्ट द्वारा भी किया जा सकता है, जैसा कि चित्र 17.8 में दिखाया गया है, जिसकी गति हीटिंग समय को नियंत्रित करती है।

फर्नेस ब्रेज़िंग उन भागों के लिए सबसे उपयुक्त है जो काफी समान द्रव्यमान के होते हैं, हालांकि इसका उपयोग कई जोड़ों और छिपे हुए जोड़ों वाले सभी आकारों के हिस्सों को टांकने के लिए किया जा सकता है।

3. डुबकी टांकना:

डुबकी टांकना एक उपयुक्त बर्तन में निहित स्वच्छ और इकट्ठे भागों को डुबो कर पूरा किया जाता है। डिप ब्रेज़िंग के दो तरीके हैं; रासायनिक स्नान स्नान टांकना और पिघला हुआ धातु स्नान स्नान टांकना।

रासायनिक स्नान में भराव धातु को टटोलते हुए, एक उपयुक्त रूप में विस्थापित किया जाता है और असेंबली को पिघले हुए नमक के स्नान में डुबोया जाता है, जो प्रवाह के रूप में कार्य करता है। स्नान ऑक्सीकरण से आवश्यक गर्मी और आवश्यक सुरक्षा प्रदान करता है। नमक स्नान एक भट्टी में निहित है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 17.9। भट्ठी को विद्युत प्रतिरोध या स्नान में I ² R नुकसान से गर्म किया जाता है।

आम तौर पर ब्रेज़्ड के हिस्सों को नमक के स्नान में डुबोए जाने से पहले हवा-परिसंचारी भट्ठी में पहले से गरम किया जाता है।

पिघले हुए स्नान डिप में टांकने वाले हिस्सों को पिघला हुआ ब्रेज़िंग भराव धातु के स्नान में डुबोया जाता है। पिघला हुआ धातु स्नान की सतह पर एक फ्लक्स कवर बनाए रखा जाता है। केशिका कार्रवाई द्वारा पिघला हुआ टांकना सामग्री संयुक्त में बहती है। प्रक्रिया मोटे तौर पर छोटे भागों में टकराने तक ही सीमित है, उदाहरण के लिए तारों या धातु के संकीर्ण स्ट्रिप्स।

एकसमान तापन के कारण, द्विध्रुवीय भाग मशाल से भरे भागों से कम विकृत होते हैं। यह प्रक्रिया मध्यम से उच्च उत्पादन रन के लिए सबसे उपयुक्त है क्योंकि टूलींग बल्कि जटिल है।

कई या छिपे हुए जोड़ों के साथ छोटे से मध्यम आकार के भागों में शामिल होने के लिए डिप ब्रेज़िंग को प्राथमिकता दी जाती है। यह अनियमित आकार के हिस्सों के लिए भी अच्छी तरह से अनुकूलित है। हालांकि इस प्रक्रिया का उपयोग उन सभी धातुओं के लिए किया जा सकता है, जिन्हें टांकना हो सकता है, लेकिन यह उन धातुओं में शामिल होने के लिए विशेष रूप से अनुकूल है, जिनके पास पिघलने के बिंदु हैं, जो टांकने के तापमान के बहुत करीब हैं, उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम।

4. प्रेरण टांकना:

इंडक्शन ब्रेज़िंग हीट में विद्युत उच्च आवृत्ति (5000 से 5000, 000 हर्ट्ज) को प्रेरित करके काम के चारों ओर पानी की ठंडी कुंडलियों से काम में लाया जाता है।

उपयोग की जाने वाली आवृत्ति से हीटिंग की गहराई निर्धारित की जा सकती है: उच्च आवृत्ति शक्ति स्रोत भागों में त्वचा के ताप का उत्पादन करता है जबकि कम आवृत्ति वर्तमान में गहरे ताप में परिणाम देती है और इस प्रकार इसका उपयोग भारी वर्गों के लिए किया जाता है। वांछित तापमान पर हीटिंग आमतौर पर 10 से 60 सेकंड में पूरा किया जाता है।

टांकना प्रवाह का उपयोग किया जा सकता है या नहीं किया जा सकता है। प्रेरण टांकने की तीव्र ताप दर इसे भराव धातु मिश्र धातुओं के साथ टांकने के लिए उपयुक्त बनाती है जो वाष्पीकृत या अलग होते हैं।

तेजी से हीटिंग दरों के साथ नियंत्रित गर्मी इनपुट और स्वचालित मोड इसे एक उच्च उत्पादन दर प्रक्रिया बनाते हैं जिसका उपयोग खुली हवा में किया जा सकता है। हालांकि, प्रेरण टांकने का नुकसान यह है कि गर्मी समान नहीं हो सकती है।

5. प्रतिरोध टांकना:

प्रतिरोध में टांकने के लिए वर्कपीस को ब्रेज़्ड करने के लिए विद्युत सर्किट का एक हिस्सा बनाया जाता है। इस प्रकार, टांकने के लिए आवश्यक ऊष्मा को वर्तमान में प्रवाहित होने वाले संयुक्त प्रवाह के प्रतिरोध के द्वारा प्राप्त किया जाता है।

टाँके लगाए जाने वाले हिस्सों को दो इलेक्ट्रोड के बीच रखा जाता है जबकि सही वर्तमान को आवश्यक दबाव के तहत पास किया जाता है। आवश्यक इलेक्ट्रोड के अनुसार उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड कार्बन, ग्रेफाइट, आग रोक धातु या तांबे के हो सकते हैं। उच्च एम्परेज और लो वोल्टेज वाले एसी सामान्य रूप से कार्यरत होते हैं।

आवश्यक चालकता के प्रवाह का उपयोग किया जाता है। इस प्रकार, सामान्य ब्रेज़िंग फ़्लक्स जो इन्सुलेटर्स होते हैं जब ठंडा और सूखा उपयोगी नहीं हो सकता है। भराव प्रतिरोध में भराव धातु आमतौर पर पहले से ही होती है, हालांकि विशेष मामलों में इसका इस्तेमाल किया जा सकता है।

प्रतिरोध टांकना आमतौर पर कम मात्रा में उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है जहां हीटिंग को टांकना क्षेत्र में स्थानीयकृत किया जाता है।

6. इन्फ्रा-रेड टांकना:

इन्फ्रा-रेड ब्रेज़िंग में, इन्फ्रा-रेड लैंप से गर्मी प्राप्त की जाती है, जो 5000 वाट तक रेडिएंट ऊर्जा प्रदान करने में सक्षम है। ऊष्मा किरणों को परावर्तक परावर्तकों के उपयोग से वांछित स्थान पर केंद्रित किया जा सकता है।

इन्फ़रा-रेड ब्रेज़िंग में टाँके लगाने वाले हिस्सों को हवा में, या एक निष्क्रिय वातावरण में या वैक्यूम में आयोजित किया जा सकता है। निष्क्रिय वातावरण या वैक्यूम टांकना के लिए या तो इकट्ठे भागों को एक बाड़े में रखा जा सकता है या दोनों विधानसभा और इन्फ्रा-रेड लैंप को संलग्न किया जा सकता है। भागों को तब वांछित तापमान तक गर्म किया जाता है, जैसा कि थर्मोक्यूल्स द्वारा इंगित किया जाता है। अंजीर। 17.10 इन्फ्रा-रेड ब्रेज़िंग के लिए व्यवस्था दिखाता है; भागों को ठंडा करने के बाद ठंडे बस्ते में ले जाया जाता है।

इन्फ्रा-रेड ब्रेज़िंग एक स्वचालित मोड में किया जाता है और मैनुअल एप्लिकेशन के अनुकूल नहीं है। आम तौर पर टाँके लगाए जाने वाले हिस्से स्व-जगने वाले होते हैं और भराव सामग्री संयुक्त में पूर्वस्थापित होती है।

चरण # 5. पोस्ट सफाई और निरीक्षण:

ब्रेज़िंग पूरी होने के बाद सभी फ्लक्स अवशेषों को निकालना आवश्यक है अन्यथा भागों को जंग लग सकता है। आमतौर पर फ्लक्स को गर्म बहते पानी से हटाया जा सकता है। यदि वह उद्देश्य पूरा नहीं करता है, तो निम्न दबाव लाइव भाप का उपयोग किया जा सकता है।

यदि फ्लक्स अवशेष कठोर और चिपचिपा है तो इसे तोड़ने और हटाने के लिए शमन द्वारा एक थर्मल झटका दिया जा सकता है। यदि भागों को टांकने के दौरान गर्म किया गया है, तो बाद में एक बेअसर जल कुल्ला के साथ एक रासायनिक स्नान की जरूरत है।

ब्रेज़्ड भागों के निरीक्षण में दृश्य निरीक्षण, प्रमाण परीक्षण, रिसाव परीक्षण, तरल प्रवेश परीक्षण, अल्ट्रासोनिक और रेडियोग्राफ़िक निरीक्षण शामिल हो सकते हैं।

दृश्य निरीक्षण के मामले में, तुलना के लिए एक मानक नमूना होना सबसे अच्छा है ताकि पता चल सके कि क्या स्वीकार्य है।

विनाशकारी परीक्षण जैसे कि छील परीक्षण, मरोड़ परीक्षण और तनाव और कतरनी परीक्षण भी पहले कुछ हिस्सों के लिए नियोजित किए जा सकते हैं, और स्पॉट जांच को आवश्यकतानुसार किया जाता है।

चरण # 6. ब्रेज़्ड घटकों का ताप-उपचार:

ट्रीटमेंट के दौरान या उसके पूरा होने के बाद हीट-ट्रीटमेंट किया जा सकता है। पूर्व मामले में उपयोग की जाने वाली भराव धातु ऐसी है कि यह आवश्यक ताप-उपचार तापमान से ऊपर जम जाती है जबकि बाद की स्थिति में भराव सामग्री ऐसी होनी चाहिए जो उष्मा उपचार के लिए आवश्यक तापमान पर जम जाए।