धातु काटना: अर्थ, इतिहास और सिद्धांत

इस लेख को पढ़ने के बाद आप इसके बारे में जानेंगे: - 1. धातु काटने का अर्थ 2. धातु काटने का इतिहास 3. काटने की प्रक्रिया के प्रकार 4. कारक 5. तरीके 6. सिद्धांत 7. वेग।

धातु काटने का अर्थ:

धातु काटना "काटने के उपकरण का उपयोग करके, धातु के ब्लॉक से, चिप्स के रूप में अवांछित सामग्री को हटाने की प्रक्रिया है"। एक व्यक्ति जो मशीनिंग में माहिर होता है, उसे मशीनिस्ट कहा जाता है। एक कमरा, भवन या कंपनी जहां मशीनिंग किया जाता है उसे मशीन शॉप कहा जाता है।

इस प्रक्रिया में शामिल मूल तत्व हैं:

(i) धातु का एक खंड (काम का टुकड़ा)।

(ii) उपकरण काटना।

(iii) मशीन टूल।

(iv) तरल पदार्थ काटना।

(v) काटने की गति (प्राथमिक गति)।

(vi) फीड (सेकेंडरी मोशन)।

(vii) चिप्स।

(viii) कार्य को पकड़ना और ठीक करना।

(ix) बल और ऊर्जा का विघटन, और

(x) भूतल समाप्त।

सफल धातु काटने के लिए आवश्यक शर्तें हैं:

(ए) काम और काटने के उपकरण के बीच सापेक्ष गति।

(b) उपकरण सामग्री कार्य सामग्री की तुलना में कठिन होनी चाहिए।

(सी) कार्य और उपकरण को सख्ती से जिग और जुड़नार द्वारा आयोजित किया जाना चाहिए।

(d) कटिंग टूल की धारदार धार।

(e) प्राइमरी मोशन (कटिंग स्पीड)।

(f) सेकेंडरी मोशन (कटिंग फीड)।

धातु हटाने की प्रक्रिया द्वारा उत्पादित लगभग सभी उत्पाद, प्रत्यक्ष या अप्रत्यक्ष रूप से। प्रक्रिया के प्रमुख नुकसान चिप्स के रूप में सामग्री का नुकसान हैं।

धातु काटने का इतिहास:

धातु काटने का इतिहास मिस्र में शुरू हुआ जहां पत्थरों में छेद को ड्रिल करने के लिए बॉलस्ट्रिंग नामक एक घूर्णन उपकरण का उपयोग किया गया था।

धातु काटने का इतिहास तालिका 9.1 में दिया गया है:

काटने की प्रक्रिया के प्रकार (संचालन):

मशीनिंग केवल एक प्रक्रिया नहीं है; यह प्रक्रियाओं का एक समूह है। मशीनिंग संचालन कई प्रकार के होते हैं। जिनमें से प्रत्येक एक निश्चित भाग ज्यामिति और सतह खत्म गुणवत्ता उत्पन्न करने के लिए विशिष्ट है।

अधिक सामान्य कटिंग प्रक्रियाओं में से कुछ अंजीर में दिखाए गए हैं। 9.1:

(i) टर्निंग:

बेलनाकार आकृति उत्पन्न करने के लिए टर्निंग का उपयोग किया जाता है। इस प्रक्रिया में, काम का टुकड़ा घुमाया जाता है और काटने का उपकरण चिप्स के रूप में अवांछित सामग्री को हटा देता है। काटने के उपकरण में एक ही धार होती है। गति गति को घूर्णन कार्य टुकड़े द्वारा प्रदान किया जाता है, और फ़ीड गति को काटने के उपकरण द्वारा धीरे-धीरे एक दिशा में काम टुकड़े के रोटेशन के अक्ष के समानांतर चलती है।

(ii) ड्रिलिंग:

ड्रिलिंग का उपयोग एक गोल छेद बनाने के लिए किया जाता है। इस प्रक्रिया में, काटने के उपकरण को घुमाया जाता है और एक होल्डिंग डिवाइस में तय किए गए काम के टुकड़े के खिलाफ खिलाया जाता है। कटिंग टूल में आमतौर पर दो या दो से अधिक कटिंग एज होते हैं। उपकरण को गोल छेद बनाने के लिए काम के टुकड़े में रोटेशन की अपनी धुरी के समानांतर एक दिशा में खिलाया जाता है।

(iii) बोरिंग:

बोरिंग का उपयोग पहले से ही ड्रिल किए गए छेद को बड़ा करने के लिए किया जाता है। यह उत्पाद के निर्माण के अंतिम चरण में उपयोग किया जाने वाला एक बढ़िया परिष्करण कार्य है।

(iv) मिलिंग:

मिलिंग का उपयोग कार्य की सतह से सामग्री की एक परत को हटाने के लिए किया जाता है। यह काम की सतह में एक गुहा का उत्पादन करने के लिए भी उपयोग किया जाता है। पहले मामले में इसे स्लैब-मिलिंग के रूप में जाना जाता है और दूसरे मामले में इसे एंड-मिलिंग के रूप में जाना जाता है। मूल रूप से, मिलिंग प्रक्रिया का उपयोग विमान या सीधी सतह का उत्पादन करने के लिए किया जाता है। उपयोग किए जाने वाले कटिंग टूल में कई कटिंग एज होते हैं। गति गति घूर्णन मिलिंग कटर द्वारा प्रदान की जाती है। रोटेशन के उपकरण के अक्ष के लिए फ़ीड गति की दिशा लंबवत है।

(v) कटिंग-ऑफ:

कटिंग-ऑफ का उपयोग धातु को दो भागों में काटने के लिए किया जाता है। इस ऑपरेशन में, काम का टुकड़ा घुमाया जाता है और काटने के उपकरण घटकों को अलग करने के लिए रेडियल रूप से अंदर की ओर बढ़ते हैं।

धातु काटने की प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले कारक:

विभिन्न कारक या पैरामीटर जो काटने की प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं और इसलिए सतह को खत्म करने और भाग ज्यामिति की सटीकता, तालिका 9.2 में दिए गए हैं:

स्वतंत्र चर:

प्रमुख स्वतंत्र चर हैं:

(ए) उपकरण सामग्री, आकार, ज्यामिति, कोणों को काटना।

(बी) काम टुकड़ा सामग्री, हालत, तापमान।

(c) कटिंग पैरामीटर, जैसे गति, फ़ीड और कट की गहराई।

(d) तरल पदार्थ काटना।

(ई) मशीन उपकरण विनिर्देशों।

(च) कार्य को पकड़ना और ठीक करना।

आश्रित चर:

आश्रित चर स्वतंत्र चर में परिवर्तन से प्रभावित होते हैं।

प्रमुख आश्रित चर हैं:

(ए) गठित चिप्स के प्रकार।

(बी) कार्य उपकरण इंटरफ़ेस पर तापमान क्षेत्र।

(सी) उपकरण पहनने और विफलताओं।

(d) भूतल खत्म।

(ई) काटने की प्रक्रिया में बल और ऊर्जा।

धातु काटने के तरीके:

उपकरण और काम के बीच सापेक्ष गति की दिशा और दिशा के आधार पर धातु काटने के दो मूल तरीके हैं:

(i) ऑर्थोगोनल कटिंग प्रोसेस (दो आयामी)

(ii) ओब्लिक कटिंग प्रक्रिया (तीन आयामी)

(i) ऑर्थोगोनल कटिंग प्रोसेस:

ऑर्थोगोनल काटने की प्रक्रिया में, काटने की धार फ़ीड की दिशा में लंबवत (90 डिग्री) है। चिप उपकरण के किनारे को काटने के लिए सामान्य दिशा में बहती है। एक पूरी तरह से तेज उपकरण धातु को रैक की सतह पर काट देगा।

ऑर्थोगोनल कटिंग प्रक्रिया अंजीर में दिखाया गया है। 9.3। (ए):

(ii) ऑब्लिक कटिंग प्रोसेस:

तिरछा काटने की प्रक्रिया में, काटने की धार को एक तीव्र कोण (90 डिग्री से कम) पर फ़ीड की दिशा में झुकाया जाता है। चिप एक लंबे कर्ल में साइडवे प्रवाह करता है। चिप एक दिशा में एक कोण पर प्रवाहित होती है, जो सामान्य रूप से उपकरण के किनारे पर होती है।

दोनों प्रक्रियाओं की कुछ मुख्य तुलनात्मक विशेषताएँ तालिका 9.3 में दी गई हैं:

धातु काटने का सिद्धांत:

एकल बिंदु काटने के उपकरण द्वारा एक विशिष्ट धातु काटने की प्रक्रिया अंजीर में दिखाया गया है। 9.2। इस प्रक्रिया में, एक पच्चर के आकार का उपकरण एक कोण पर काम के टुकड़े के सापेक्ष चलता है। जैसा कि उपकरण धातु के साथ संपर्क बनाता है, यह उस पर दबाव डालता है। टूल टिप द्वारा लगाए गए दबाव के कारण, धातु कतरनी विमान AB पर चिप्स के रूप में दिखाई देगा। कतरनी विमान एबी के साथ, सामग्री को लगातार ख़राब करने और कतराने के द्वारा काटने के उपकरण के आगे एक चिप का उत्पादन किया जाता है।

कतरनी विमान वास्तव में एक संकीर्ण क्षेत्र है और उपकरण के काटने के किनारे से लेकर कार्य की सतह तक फैला हुआ है। टूल का कटिंग एज दो इंटरसेक्टिंग सतहों द्वारा बनता है।

विभिन्न शब्दावली के बारे में विस्तृत जानकारी नीचे दी गई है:

(i) रैक सतह:

यह चिप और काटने के उपकरण की ऊपरी सतह के बीच की सतह है। यह सतह है जिसके साथ चिप ऊपर की ओर बढ़ती है।

(ii) फ्लैंक सतह:

यह काम के टुकड़े और काटने के उपकरण के नीचे के बीच की सतह है। मशीनी सतह के साथ रगड़ से बचने के लिए यह सतह प्रदान की जाती है।

(iii) रैक कोण (α):

यह रैक की सतह और काम करने के लिए सामान्य के बीच का कोण है। रैक कोण सकारात्मक या नकारात्मक हो सकता है।

(iv) फ्लैंक कोण / निकासी कोण / राहत कोण (:):

यह फ्लैंक सतह और क्षैतिज मशीनी सतह के बीच का कोण है। यह तैयार सतह को काटने के उपकरण की रगड़ कार्रवाई से बचने के लिए काम की सतह की सतह और machined सतह के बीच कुछ निकासी के लिए प्रदान की जाती है।

(v) प्राथमिक विरूपण क्षेत्र:

यह उपकरण टिप और कतरनी विमान AB के बीच का क्षेत्र है।

(vi) माध्यमिक विरूपण क्षेत्र:

यह उपकरण और चिप की रैक सतह के बीच का क्षेत्र है।

(vii) तृतीयक विरूपण क्षेत्र:

यह उपकरण के फ्लैंक सतह और काम के टुकड़े की मशीनीकृत सतह के बीच का क्षेत्र है।

लगभग सभी काटने की प्रक्रियाओं में एक ही कतरनी-विरूपण सिद्धांत शामिल है। काटने की प्रक्रिया में उपयोग किया जाने वाला काटने का उपकरण एकल-बिंदु या बहु-बिंदु काटने वाला उपकरण हो सकता है। टर्निंग, थ्रेडिंग और शेपिंग, बोरिंग, चम्फरिंग, और फेसिंग सिंगल पॉइंट कटिंग टूल द्वारा किए गए कुछ कटिंग ऑपरेशन हैं। मिलिंग, ड्रिलिंग, ग्राइंडिंग, रीमिंग और ब्रोचिंग कुछ कटिंग ऑपरेशन हैं जो मल्टी पॉइंट कटिंग टूल द्वारा किए जाते हैं।

चिप गठन के यांत्रिकी:

एकल बिंदु काटने के उपकरण द्वारा एक विशिष्ट धातु काटने की प्रक्रिया अंजीर में दर्शाई गई है। 9.5। इस प्रक्रिया में एक पच्चर के आकार का उपकरण कोण α पर काम के टुकड़े के सापेक्ष चलता है। जैसा कि उपकरण धातु के साथ संपर्क बनाता है, यह उस पर दबाव डालता है। टूल टिप द्वारा लगाए गए दबाव के कारण, धातु कतरनी विमान AB पर चिप्स के रूप में दिखाई देगा। कटिंग टूल के आगे एक चिप का निर्माण किया जाता है, जो कतरनी के विमान एबी के साथ लगातार सामग्री को ख़राब करता है।

माइक्रोस्कोपिक अध्ययन से पता चलता है कि चीपिंग प्रक्रिया द्वारा चिप्स का उत्पादन किया जाता है। चिप बनाने की प्रक्रिया में कतरनी प्रक्रिया एक डेक में एक दूसरे के खिलाफ फिसलने वाले कार्ड की गति के समान है, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 9.5। कतरनी क्षेत्र (कतरनी विमान) के साथ बाल काटना होता है। कतरनी विमान एक वास्तविक क्षेत्र है। यह उपकरण के काटने के किनारे से काम के टुकड़े की सतह तक फैली हुई है।

यह विमान काम के टुकड़े की सतह के साथ कतरनी कोण (, ) नामक कोण पर है। मशीन की सतह की गुणवत्ता पर कतरनी क्षेत्र का एक बड़ा प्रभाव है। शीयर प्लेन के नीचे वर्क पीस का निर्माण किया जाता है, जबकि शीयर प्लेन के ऊपर चिप पहले से ही गठित होती है और टूल फेस की ओर बढ़ती है।

कट (टी _ओ ) से पहले चिप की मोटाई के अनुपात को कट (टी _सी ) के बाद चिप की मोटाई के अनुपात के रूप में जाना जाता है।

यह आमतौर पर r द्वारा दर्शाया जाता है, जिसे निम्न रूप में व्यक्त किया जा सकता है:

कट (टी _सी ) के बाद चिप की मोटाई हमेशा कट (टी _ओ ) से पहले चिप की मोटाई से अधिक होती है। इसलिए, r का मान हमेशा एकता से कम होता है। आर के पारस्परिक को चिप संपीड़न अनुपात या चिप कमी अनुपात (1 / आर) के रूप में जाना जाता है। चिप की कमी का अनुपात माप की गहराई की तुलना में कितना मोटा हो गया है इसका एक उपाय है (टी ₀ )। इस प्रकार चिप की कमी का अनुपात हमेशा एकता से अधिक होता है।

कतरनी कोणों की गणना के लिए व्युत्पत्ति:

कतरनी कोण की गणना करने के लिए अभिव्यक्ति को प्राप्त करने के लिए ओर्थोगोनल काटने की प्रक्रिया को ध्यान में रखते हुए, जैसा कि चित्र 9.6 में दिखाया गया है। काटने के उपकरण को रेक कोण (α) और निकासी या राहत कोण (।) द्वारा परिभाषित किया गया है। चिप उपकरण के काटने के किनारे के लिए बनाई गई है।

चिप संरचनाओं के यांत्रिकी के लिए बनाई गई कुछ धारणाएँ निम्नलिखित हैं:

(i) टूल को अपने रेक चेहरे पर चिप से संपर्क करना चाहिए।

(ii) प्लेन स्ट्रेन की स्थिति को माना जाता है। इसका मतलब है कि काटने के दौरान चिप का कोई साइड फ्लो नहीं है।

(iii) कतरनी विमान AB से सटे विरूपण ज़ोन बहुत पतला (10 ^-2 से 10 ^-3 मिमी के क्रम में) है।

ऊपर के 9.6 में। निम्नलिखित प्रतीकों का उपयोग किया जाता है:

α - रेक कोण

(- क्लीयरेंस (राहत) कोण

angle - कतरनी कोण

एबी - कतरनी विमान

t ₀ - अनकट चिप मोटाई

टी _सी - चिप मोटाई (विकृत)

क्षेत्र DEFG - बिना चिप के क्षेत्र

क्षेत्र HIJK - काटने के बाद चिप क्षेत्र।

कतरनी कोण (to) की गणना करने के लिए यह आवश्यक संबंध है। यह संबंध दर्शाता है कि t t ₀, t _c, और α (रेक कोण) पर निर्भर करता है। इसका मतलब है कि टी ₀, टी _सी और उपकरण का माप करके, कतरनी कोण (can) को उपरोक्त अभिव्यक्ति का उपयोग करके निर्धारित किया जा सकता है।

चिप मोटाई अनुपात (आर) निम्नलिखित विधियों द्वारा निर्धारित किया जा सकता है:

(i) निरंतरता समीकरण का उपयोग करके

(ii) चिप की ज्ञात लंबाई का वजन करके।

(iii) चिप वेलोसिटी (V _c ) और वर्क पीस वेलोसिटी (V) को जानकर।

(i) निरंतरता समीकरण का उपयोग करके:

कट से पहले चिप का मूल वजन = कट के बाद चिप का वजन।

(ii) चिप की ज्ञात लंबाई का वजन करके:

यदि कट की लंबाई सीधे ज्ञात नहीं है, तो हम चिप की ज्ञात लंबाई का वजन करके अनुमान लगा सकते हैं; फिर

ऊपर के समीकरणों से 'r' और and की गणना करें।

(iii) चिप वेलोसिटी (V _C ) और वर्क पीस वेलोसिटी (V) को जानकर:

निरंतरता समीकरण को इस प्रकार लागू करना:

R और α का मान लगाकर, हम कतरनी कोण (r) प्राप्त कर सकते हैं।

धातु काटने की प्रक्रिया में वेग:

टूल टिप और काम के टुकड़े और चिप को हटाने के बीच सापेक्ष गति के कारण, तीन प्रकार के वेग अस्तित्व में आते हैं।

ये निम्नलिखित हैं:

(i) कटिंग स्पीड या वेलोसिटी (V):

यह काम के टुकड़े के सापेक्ष काटने के उपकरण का वेग है।

(ii) कतरनी वेग (V _s ):

यह काम के टुकड़े के सापेक्ष चिप का वेग है। दूसरे तरीके से, जिस वेग से बाल काटना होता है।

(iii) चिप वेलोसिटी (V _c ):

यह काटने के दौरान उपकरण का चेहरा (रेक चेहरा) चिप का वेग है।

चित्र 9.7। वेग धातु काटने की प्रक्रिया।

अंजीर। 9.7 में तीन वेगों और उनके संबंधों को दिखाया गया है:

चलो V - कटिंग वेलोसिटी

V _s - कतरनी वेग

वी _सी - चिप वेग

angle - कतरनी कोण

α - रेक कोण

आर - चिप मोटाई अनुपात

angle - निकासी कोण

निरंतरता समीकरण का उपयोग करना, पहले और बाद में धातु हटाने की मात्रा समान है, इसलिए:

Vt = V _c t _c

वी _{सी / वी =} टी / टी _सी = आर

अंजीर में 9.7, वेग वैक्टर के लिए साइन नियम का उपयोग हम लिख सकते हैं:

किनेमैटिक्स सिद्धांत से, दो निकायों (उपकरण और चिप) के सापेक्ष वेग संदर्भ शरीर (काम का टुकड़ा) के सापेक्ष उनके वेग के बीच वेक्टर अंतर के बराबर है, फिर

वी = वी _सी + वी _एस

चिप पर कार्रवाई करने वाले बल:

ऑर्थोगोनल मेटल कटिंग के दौरान चिप पर काम करने वाली विभिन्न शक्तियों को चित्र 9.8 में दिखाया गया है:

(i) कतरनी बल (F _s ):

यह कतरनी विमान के साथ काम कर रहा है। यह धातु के कतरनी का प्रतिरोध है।

(ii) सामान्य बल (F _n ):

यह कार्य टुकड़े द्वारा उत्पन्न कतरनी विमान के लंबवत है।

(iii) सामान्य बल (N):

यह चिप पर टूल टिप द्वारा लगाया गया है।

(iv) आंशिक प्रतिरोध बल (F):

यह चिप पर कार्य कर रहा है और यह टूल फेस के साथ चिप मोशन के विरुद्ध कार्य करता है।

अंजीर। 9.8 (बी) चिप के मुक्त शरीर आरेख को इंगित करता है जो परिमाण और दिशा में बराबर और विपरीत परिणामी बलों की कार्रवाई के संतुलन में है।

इस प्रकार,

चूंकि, चिप संतुलन की स्थिति में है, इसलिए हम ऐसा कह सकते हैं

मशीनिंग में उत्पादित चिप्स के प्रकार:

धातु काटने की प्रक्रिया में उत्पादित चिप्स एक जैसे नहीं होते हैं। उत्पादित की गई चिप का प्रकार मकेर किए जा रहे सामग्री और काटने की स्थिति पर निर्भर करता है।

इन शर्तों में शामिल हैं:

(a) उपयोग किए गए कटिंग टूल का प्रकार

(b) कटिंग की गति और दर।

(c) उपकरण ज्यामिति और काटने के कोण।

(d) मशीन की स्थिति।

(ई) तरल पदार्थ को काटने की उपस्थिति / अनुपस्थिति

उत्पादित चिप्स का अध्ययन बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि उत्पादित चिप्स का प्रकार काम के टुकड़े की सतह खत्म, उपकरण जीवन, कंपन, बकबक, बल और बिजली की आवश्यकताओं, आदि को प्रभावित करता है।

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि एक चिप में दो सतहें होती हैं:

(ए) चमकदार सतह:

यह सतह है जो उपकरण के रेक चेहरे के संपर्क में है। इसकी चमकदार उपस्थिति चिप की रगड़ के कारण होती है क्योंकि यह टूल फेस को ऊपर ले जाता है।

(बी) किसी न किसी सतह:

यह वह सतह है जो किसी ठोस पिंड के संपर्क में नहीं आती है। यह काम के टुकड़े की मूल सतह है। इसकी खुरदरी उपस्थिति कर्तन क्रिया के कारण होती है, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 9.9।

मूल रूप से, तीन प्रकार के चिप्स आमतौर पर प्रचलन में देखे गए हैं जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 9.9:

इन पर नीचे चर्चा की गई है:

(i) निरंतर चिप्स।

(ii) बिल्ट-अप एज के साथ निरंतर चिप्स।

(iii) डिसकंटिन्यूअस या सेगमेंटल चिप्स।

(i) निरंतर चिप्स:

लगातार चिप्स का उत्पादन किया जाता है जब मशीनिंग अधिक नमनीय सामग्री जैसे कि हल्के स्टील, तांबा और एल्यूमीनियम।

अधिक तन्य सामग्रियों के साथ बड़े प्लास्टिक विरूपण के कारण, लंबे समय तक निरंतर चिप्स का उत्पादन किया जाता है। यह अच्छे उपकरण कोणों, सही गति और फ़ीड, और तरल पदार्थ काटने के उपयोग से जुड़ा हुआ है।

लाभ:

1. वे आम तौर पर अच्छी सतह खत्म का उत्पादन करते हैं।

2. वे सबसे अधिक वांछनीय हैं क्योंकि बल स्थिर हैं और ऑपरेशन कंपन कम हो जाता है।

3. वे उच्च काटने की गति प्रदान करते हैं।

सीमाएं:

1. निरंतर चिप्स को संभालना और निपटाना मुश्किल होता है।

2. एक हेलिक्स में निरंतर चिप्स कॉइल और टूल और काम के आसपास कर्ल करें और यहां तक ​​कि ऑपरेटर को घायल कर सकते हैं यदि अचानक ढीला हो जाए।

3. निरंतर चिप्स उपकरण चेहरे के साथ अधिक समय तक संपर्क में रहते हैं, जिसके परिणामस्वरूप अधिक घर्षण गर्मी का उपयोग निरंतर चिप को छोटे वर्गों में तोड़ने के लिए किया जाता है ताकि चिप्स काटने वाले उपकरण के चारों ओर कर्ल न कर सकें।

चिप ब्रेकर का सबसे सरल रूप उपकरण पर एक ग्रूव को पीसकर बनाया गया है जो कटिंग किनारे के पीछे कुछ मिलीमीटर का है। कभी-कभी, काटने वाले उपकरण चेहरे के साथ एक छोटी धातु की प्लेट छड़ी का उपयोग चिप ब्रेकर के रूप में किया जाता है।

अनुकूल काटने की स्थिति:

निरंतर चिप्स के उत्पादन के लिए अनुकूल काटने की स्थिति निम्नलिखित हैं:

मैं। अधिक नमनीय सामग्री जैसे तांबा, एल्युमिनियम।

ii। ठीक फीड के साथ उच्च काटने की गति।

iii। बड़ा रेक कोण।

iv। तेज धार वाली धार।

v। कुशल स्नेहक।

(ii) बिल्ट-अप एज के साथ निरंतर चिप्स:

निर्मित अप-एज (बीयूई) के साथ निरंतर चिप्स का उत्पादन तब किया जाता है जब मशीनिंग नमनीय सामग्री निम्नलिखित परिस्थितियों में होती है:

मैं। कटिंग ज़ोन में उच्च स्थानीय तापमान।

ii। काटने के क्षेत्र में अत्यधिक दबाव।

iii। टूल-चिप इंटरफेस में उच्च घर्षण।

उपर्युक्त मशीनिंग की स्थिति के कारण काम की सामग्री का पालन करना पड़ता है और उपकरण के किनारे से चिपके रहते हैं और बिल्ट-अप एज (BUE) का निर्माण होता है। बिल्ट-अप एज स्थानीयकृत गर्मी और घर्षण उत्पन्न करता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सतह खत्म होती है, बिजली की हानि होती है।

निर्मित बढ़त आमतौर पर व्यवहार में देखी जाती है। कटिंग ऑपरेशन के दौरान बिल्ट-अप एज अपना आकार बदलता है। यह पहले बढ़ता है, फिर घटता है, और फिर बढ़ता है, आदि। यह चक्र कंपन और खराब सतह खत्म का स्रोत है।

लाभ:

हालांकि अंतर्निहित किनारा आम तौर पर अवांछनीय है, एक पतली, स्थिर बीयूई आमतौर पर वांछनीय है क्योंकि यह उपकरण के रेक चेहरे की रक्षा करके पहनने को कम करता है।

सीमाएं:

मैं। यह एक चिप से बचने के लिए है।

ii। घटना के परिणामस्वरूप खराब सतह खत्म होती है और उपकरण को नुकसान होता है।

अनुकूल काटने की स्थिति:

बिल्ट-अप एज के साथ निरंतर चिप्स के उत्पादन के लिए अनुकूल काटने की स्थिति निम्नलिखित हैं:

मैं। कम काटने की गति।

ii। कम रेक कोण।

iii। उच्च फ़ीड।

iv। शीतलक की अपर्याप्त आपूर्ति।

v। उपकरण सामग्री और कार्य सामग्री की उच्च आत्मीयता (बंधन बनाने की प्रवृत्ति)।

BUE की कमी या उन्मूलन:

BUE बनाने की प्रवृत्ति को निम्न में से किसी एक विधि द्वारा कम या समाप्त किया जा सकता है:

मैं। काटने की गति बढ़ाना।

ii। रेक कोण बढ़ाना।

iii। कटौती की गहराई कम करना।

iv। एक प्रभावी काटने द्रव का उपयोग करना।

v। एक तेज उपकरण का उपयोग करना।

vi। उच्च गति पर प्रकाश कटौती।

(iii) असंतोषजनक या खंडीय चिप्स:

छोटे रेक कोणों के साथ ग्रे, कच्चा लोहा, कांस्य, पीतल आदि जैसे अधिक भंगुर सामग्री मशीनिंग होने पर, बंद चिप्स का उत्पादन किया जाता है। इन सामग्रियों में प्रशंसनीय प्लास्टिक चिप्स विरूपण के लिए आवश्यक लचीलापन की कमी है। सामग्री कतरनी क्षेत्र के साथ टूल एज के आगे एक भंगुर फ्रैक्चर में विफल रहती है। यह बंद चिप्स के छोटे क्षेत्रों में परिणाम है। इन परिस्थितियों में इस प्रकार की चिप के साथ कुछ भी गलत नहीं है।

लाभ:

मैं। चूंकि चिप्स छोटे-छोटे खंडों में टूट जाते हैं, इसलिए उपकरण और चिप के बीच घर्षण कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बेहतर सतह खत्म हो जाती है।

ii। ये चिप्स इकट्ठा करने, संभालने और निपटाने के लिए सुविधाजनक हैं।

सीमाएं:

मैं। चिप गठन की असंतत प्रकृति के कारण, काटने की प्रक्रिया के दौरान बल लगातार बदलता रहता है।

ii। अलग-अलग कटिंग फोर्स के कारण कटिंग टूल, होल्डर और वर्क होल्डिंग डिवाइस की अधिक कठोरता या कठोरता की आवश्यकता होती है।

iii। नतीजतन, यदि कठोरता पर्याप्त नहीं है, तो मशीन उपकरण कंपन और बकबक करना शुरू कर सकता है। यह, बदले में, घटक की सतह खत्म और सटीकता को प्रतिकूल रूप से प्रभावित करता है। यह काटने के उपकरण को नुकसान पहुंचा सकता है या अत्यधिक पहनने का कारण बन सकता है।

अनुकूल काटने की स्थिति:

बंद चिप्स के उत्पादन के लिए अनुकूल काटने की स्थिति निम्नलिखित हैं:

मैं। भंगुर सामग्री मशीनिंग।

ii। छोटे रेक कोण।

iii। बहुत कम काटने की गति।

iv। मशीन उपकरण की कम कठोरता।

v। उच्चतर कट की गहराई।

vi। अपर्याप्त स्नेहक।

vii। ऐसी सामग्री जिसमें कठोर समावेश और अशुद्धियाँ होती हैं।