वेल्डिंग व्यवसाय में सफल कैसे बनें?

परिचय:

एक व्यावसायिक स्थापना की सफलता को आमतौर पर संगठन द्वारा प्रतिस्पर्धी बिक्री मूल्य पर उत्पाद बनाने की क्षमता के आधार पर इसकी लाभप्रदता से मापा जाता है। किसी भी नौकरी के लिए वेल्डिंग और थर्मल कटिंग की लागत का अनुमान आसानी से लगाया जा सकता है यदि उन लागतों को प्रभावित करने वाले कारकों को जाना जाता है और उन्हें निर्धारित करने के लिए आवश्यक कदम उठाए जाते हैं। वेल्डिंग के लिए लागत अनुमानों की सटीकता आवश्यक है यदि इनका उपयोग बोली प्रक्रिया के लिए या वेल्डेड निर्माण की तुलना एक प्रतिस्पर्धी प्रक्रिया के लिए या प्रोत्साहन कार्यक्रमों के लिए दरों को निर्धारित करने के लिए सफलतापूर्वक किया जाए।

सामान्य इंजीनियरिंग उत्पादों के वेल्डेड निर्माण में मूल संचालन में निम्नलिखित चरण शामिल हो सकते हैं:

1. वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों सहित कच्चे माल का प्रसंस्करण और भंडारण करना,

2. काटने, झुकने, मशीनिंग, आदि का उपयोग करके संयुक्त डिजाइन के आधार पर सामग्री तैयार करना।

3. टैड, जिग्स और जुड़नार, आदि द्वारा घटकों को इकट्ठा करना।

4. वेल्डिंग- प्रक्रिया चयन सहित, वेल्डिंग प्रक्रिया और अनुक्रम सेट करना, उत्पादकता बढ़ाने के लिए स्वचालन की भूमिका का आकलन करना,

5. पोस्टवार्ड ऑपरेशन जैसे पीस, मशीनिंग, चिपिंग, आदि।

6. पोस्ट वेल्ड गर्मी उपचार (PWHT), और

7. निरीक्षण।

उपरोक्त मदों की सापेक्ष अनुमानित लागत उत्पादन की कुल लागत के प्रतिशत के रूप में निम्नानुसार व्यक्त की जा सकती है:

एक बार जब डिजाइन का चयन कर लिया गया है और सामग्री की खरीद की जाती है, तो वेल्डेड संरचना की लागत निर्माण और निर्माण के बाद के कार्यों के रूप में बढ़ती है।

सामग्री की तैयारी:

वेल्डेड होने वाली सामग्री को स्केलिंग, मशीनिंग या थर्मल कटिंग द्वारा या तो वांछित आकार में काटे जाने से पहले स्केल, ग्रीस, पेंट इत्यादि से साफ किया जाता है। पतली चादरें आसानी से ली जा सकती हैं और आगे की बढ़त की तैयारी की आवश्यकता नहीं हो सकती है। कार्बन और कम मिश्र धातु स्टील्स को काटने के लिए गैस काटना लोकप्रिय है, जबकि गैर-लौह धातु और स्टेनलेस स्टील्स को अक्सर बैंड-आरा या अन्य मशीनिंग कार्यों का उपयोग करके बनाया जाता है।

अधिकांश इंजीनियरिंग सामग्रियों को काटने के लिए प्लाज्मा काटने को नियोजित किया जा सकता है, हालांकि उपकरणों की प्रारंभिक लागत अधिक होती है। गैस काटने के उपकरण सस्ते हैं लेकिन ईंधन गैस और ऑक्सीजन की लागत एक निरंतर खर्च है। बढ़त की तैयारी के यांत्रिक तरीके आमतौर पर सीधे, गोलाकार और बेलनाकार किनारों तक सीमित होते हैं। स्टैक और मल्टीपल कटिंग गैस और प्लाज्मा कटिंग दोनों तरीकों से की जा सकती है। जहाज निर्माण में बड़े पैमाने पर संचालन के लिए समोच्च काटने के लिए कंप्यूटर नियंत्रित इकाइयां कार्यरत हैं।

चूंकि वेल्डिंग की लागत लगभग भिन्न होती है, इसलिए वेल्ड की गई धातु की मात्रा (या वजन) विभिन्न मानक जोड़ों को भरने के लिए आवश्यक धातु की सापेक्ष मात्रा जानना अनिवार्य है। अंजीर। 23.1 चार प्रकार की सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली किनारे की तैयारी के लिए आवश्यक वेल्ड धातु की मात्रा का तुलनात्मक मूल्य देता है और दिखाता है कि 25 मिमी प्लेट की मोटाई तक उनके बीच बहुत कम अंतर है।

हालांकि, 50 मिमी प्लेट की मोटाई में एकल वी तैयार करना अन्य तीन विधियों की तुलना में अधिक महंगा हो जाता है, और 90 मिमी से ऊपर एकल यू एज तैयारी या तो एकल वी या डबल वेई एज तैयारी से सस्ती हो जाती है।

पट्टिका वेल्ड के लिए संयुक्त की ताकत वेल्ड गले के पार अनुभागीय क्षेत्र के लिए आनुपातिक है, वेल्ड की लंबाई दोगुनी ताकत और लागत भी दोगुनी हो जाती है लेकिन गले के आकार को दोगुना करने से वॉल्यूम बढ़ जाता है और इसलिए लागत कई गुना बढ़ जाती है। इस प्रकार फिलेट वेल्ड आकार को अर्थव्यवस्था के लिए जितना संभव हो उतना छोटा रखा जाना चाहिए और बड़े आकार के आंतरायिक या अंतराल वाले वेल्ड के लिए लंबे समय तक निरंतर वेल्ड का उपयोग किया जाना चाहिए।

वेल्ड संयुक्त के डिजाइन में विचार किए जाने वाले प्रमुख कारक निम्नानुसार हैं:

1. बढ़त की तैयारी की अर्थव्यवस्था और आवश्यक धातु की मात्रा,

2. प्रवेश की आवश्यकता के आधार पर संयुक्त का प्रकार,

3. शामिल होने की सामग्री की मोटाई,

4. वेल्ड धातु और दो तरफा किनारे की तैयारी की न्यूनतम मात्रा का उपयोग करके विकृति से बचाव, और

5. प्रकार की तैयारी जो वेल्डिंग के लिए चिह्नित, उत्पादन और स्थापित करने के लिए त्वरित है।

असेंबली और प्रीहीटिंग:

शीट्स और पतली प्लेटों का सौदा किया जाता है, छोटे कामों को जिग्स में तैनात किया जा सकता है और बड़ी संरचनात्मक विधानसभाओं को अस्थायी मजबूत पीठ और वेजेज के साथ इकट्ठा किया जाता है जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 23.2 और 23.3 क्रमशः।

जहाजों जैसे बड़े संरचनात्मक काम के साथ काम की असेंबली को एक अलग कार्यबल कहा जाता है जिसे प्लैटर कहा जाता है और वे जहाज निर्माण संगठन में कुल कार्य बल के 15 से 18% तक हो सकते हैं।

यदि कई घटकों को बनाया जाना है, तो बहुत ही मूल्यवान समय को ठीक से डिजाइन किए गए जिग्स और जुड़नार का उपयोग करके बचाया जाता है जो माप उपकरणों के उपयोग के बिना जल्दी और सही तरीके से घटकों को इकट्ठा करने के लिए काम करने वाले की सहायता करते हैं।

जिग्स और जुड़नार की अनुपस्थिति में, यह आवश्यक होगा, कोडांतरण में, हाथों से भागों को पकड़ना, जबकि उन्हें जगह से निपटना होगा जो श्रमसाध्य, समय लेने वाला और त्रुटियों के अधीन होगा। जिग्स और फिक्स्चर फिटिंग का समय 50 से 90 प्रतिशत तक कम कर सकते हैं।

क्योंकि निर्माण के मुख्य मानक होने की उपस्थिति और घटियापन के किसी विशेष मानक को पूरा करने के लिए जिग्स और जुड़नार की आवश्यकता नहीं होती है, जिग्स और जुड़नार के निर्माण की सामग्री अक्सर स्क्रैप स्टॉक से बरामद की जाती है।

जिग्स और फिक्स्चर को विभिन्न परिस्थितियों में उपयोग करने की आवश्यकता होती है इसलिए उन्हें डिजाइन करने के लिए कोई सामान्य नियम नहीं बताया जा सकता है। हालांकि, उनके डिज़ाइन में ऐसी विशेषताएं होनी चाहिए जो कलाओं को जल्दी, सकारात्मक और सटीक रूप से इकट्ठा करने में सक्षम बनाती हैं। समान रूप से महत्वपूर्ण आवश्यकता है कि समाप्त विधानसभा को कम से कम संभव प्रयास के साथ जल्दी से हटाया जा सकता है।

ये विशेषताएं आम तौर पर टेपर पिंस, फास्ट एक्टिंग कैम का उपयोग करके प्राप्त की जाती हैं जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 23.4, क्लैम्प, सैडल्स और वेजेज, बैलेंसिंग डिवाइस, क्लिप और जैक-स्क्रू। ऐसे सामान्य प्रकार के उपकरणों का उपयोग करके जैसे कि जिग्स और जुड़नार उन पर निवेश इकट्ठे भागों के आकार पर आधारित नहीं है। यह जिग्स और जुड़नार के बार-बार निवेश और इन्वेंट्री को कम करता है।

जिग्स और जुड़नार को वेल्डेड संयुक्त से गर्मी को दूर करने के लिए भी डिज़ाइन किया जा सकता है। यह न केवल विकृति को नियंत्रित करने में मदद करता है बल्कि वेल्डिंग गति को बढ़ाने में भी मदद करता है। यह सुविधा जिग्स और जुड़नार में शामिल है या तो उन्हें भारी वर्गों से बनाकर या पानी के ठंडा करके अंजीर में दिखाया गया है।

प्रीहेटिंग का उपयोग शीतलन दर को कम करने के लिए किया जाता है और कठोर स्टील्स के वेल्डिंग में हाइड्रोजन के उत्सर्जन के कारण ठंड से होने वाली दरार से बचा जाता है। इसका उपयोग असमान धातुओं या विभिन्न मोटाई के एक ही धातु के वेल्डिंग में हीट सिंक प्रभाव को बराबर करने के लिए भी किया जा सकता है। इलेक्ट्रिक और गैस हीटिंग दोनों का उपयोग किया जाता है लेकिन बाद में इसकी कम लागत के कारण अधिक लोकप्रिय है। हालांकि, सभी प्रीहेटिंग महंगा है।

उत्पादकता:

उत्पादकता बढ़ाने के लिए वेल्डर के लिए काम और उपभोग्य सामग्रियों का एक स्थिर प्रवाह होना चाहिए और पोजिशनर्स जैसे पर्याप्त यांत्रिक हैंडलिंग उपकरण हैं जो घटक को डाउनहैंड वेल्डिंग स्थिति में लाने में मदद कर सकते हैं। इससे न केवल प्रतिक्षेप दर में सुधार होता है, बल्कि उच्चतम गुणवत्ता वाले वेल्ड भी होते हैं।

Arcing समय के भीतर जमा किए गए वेल्ड धातु की मात्रा को बढ़ाने के लिए यह आवश्यक है कि उपयुक्त वेल्डिंग चालू सेटिंग में सबसे बड़ा व्यास इलेक्ट्रोड और डाउनहैंड वेल्डिंग की स्थिति में उपयोग किया जाए, जैसा कि अंजीर। 23.9 और 23.10 से स्पष्ट है। इलेक्ट्रोड स्टिकआउट भी चित्रण में सुधार करने के लिए उत्पादकता दर में काफी सुधार कर सकता है।

स्वचालित वेल्डिंग के रूप में मशीनीकरण आंशिक रूप से उच्च उत्पादकता की ओर जाता है क्योंकि उच्च वेल्डिंग चालू का उपयोग किया जा सकता है; परिणामस्वरूप छोटे पैठ कोणों के साथ गहरी पैठ वेल्ड को नियोजित किया जा सकता है। स्वचालित वेल्डिंग के उपयोग से प्राप्त गुणवत्ता में सुधार का मतलब यह भी है कि दोषपूर्ण वेल्ड की कम संख्या के कारण सॉवर रेक्टिफिकेशन लागत।

हालांकि, स्वचालन को केवल तभी चुना जा सकता है जब उत्पादन की पर्याप्त मात्रा सुनिश्चित की जाती है क्योंकि उत्पादन की मात्रा और उपकरणों की इकाई लागत के बीच एक सामान्य संबंध होता है, मैनुअल मेटल आर्क वेल्डिंग पावर यूनिट से लेकर स्वचालित मशीनों तक, जैसा कि चित्र 23.12 में दिखाया गया है।

वेल्डिंग में उत्पादकता को विभिन्न वेल्डिंग मापदंडों के लिए ऑपरेशन के इष्टतम क्षेत्र के भीतर संचालित करके भी सुधार किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, SAW प्रक्रिया के लिए वह क्षेत्र जिसके भीतर स्वीकार्य वेल्ड का उत्पादन किया जा सकता है, को दो सबसे महत्वपूर्ण मापदंडों अर्थात, वर्तमान और वेल्डिंग की गति को विस्तृत ऑपरेटिंग रेंज पर चित्रित करके पहचाना जाता है जैसा कि चित्र 23.13 में दिखाया गया है।

वेल्डिंग में उत्पादकता में वृद्धि के लिए उचित वेल्डिंग प्रक्रिया का उपयोग करना और वेल्डर को बहुत स्पष्ट वेल्डिंग विनिर्देश और निर्देश देना भी आवश्यक है।

वेल्डिंग विनिर्देशों में शामिल होना चाहिए:

1. काम का एक स्केच, सभी जोड़ों को वेल्डेड होने के लिए और उनके आयामों का विवरण देते हुए,

2. वेल्डिंग मोड नियोजित किया जा करने के लिए।, मैनुअल, अर्द्ध स्वचालित और स्वचालित,

3. प्रति वेल्ड रन की संख्या,

4. प्रत्येक रन के लिए इलेक्ट्रोड प्रकार और आकार,

5. प्रत्येक इलेक्ट्रोड के लिए वर्तमान सेटिंग,

6. वेल्डिंग की स्थिति और अनुक्रम यानी डाउनहैंड, वर्टिकल, हॉरिजॉन्टल, ओवरहेड, आदि।

7. वेल्डिंग पॉवर स्रोत का प्रकार यानी ट्रांसफॉर्मर, रेक्टिफायर, मोटर-जनरेटर सेट आदि।

8. इलेक्ट्रोड की खपत प्रति वेल्ड,

9. प्रीहीट और पोस्ट वेल्ड ऑपरेशन की आवश्यकता होती है जैसे ड्रेसिंग, पेइंग, पोस्ट वेल्ड हीट ट्रीटमेंट, आदि।

10. समय आवंटन और भुगतान दर,

11. पेनिसिटी क्लॉज, यदि कोई हो।

वेल्डिंग के बाद के संचालन:

वेल्डर अक्सर दाता हैं, मशीनिंग द्वारा ड्रेसिंग के रूप में वेल्डिंग के बाद के उपचार या पीडब्लूएचटी के रूप में पीसने और तनाव से राहत देने वाले उपचार। इन कार्यों के साथ मशीनों, उपकरणों और अतिरिक्त श्रम में निवेश के माध्यम से पर्याप्त लागत हो सकती है।

क्रिटिकल वेल्डेड फैब्रिकेशन को भी पूरी तरह से निरीक्षण की आवश्यकता होती है जिसमें काफी निवेश की आवश्यकता होती है और अनिवार्य रूप से अस्वीकार कर दिया जाएगा। एक दोष को गौटिंग या काटने और इसे मरम्मत करने की लागत वेल्डिंग की लागत से दस गुना अधिक हो सकती है। इसके परिणामस्वरूप मूल्यवान मंजिल की जगह पर वेल्डेड फैब्रिकेशन के साथ काम पूरा करने में गंभीर देरी हो सकती है, भुगतान नहीं किया जा सकता है, दावा किया जा सकता है और यदि अनुबंध में कोई पेनल्टी क्लॉज है तो यह कम मुनाफे या नुकसान का कारण होगा।

स्क्रैप भत्ता:

स्क्रैप वेल्ड्स का उत्पादन सामान्य कामकाज की स्थिति में लगभग अपरिहार्य है इसलिए ऐसी घटना के लिए एक भत्ता आवश्यक है। स्क्रैप भत्ता की सीमा घटक के प्रकार और कार्यरत प्रक्रिया की प्रक्रिया और मोड पर निर्भर करेगी।

उदाहरण के लिए, यदि कोई संगठन सीमित संख्या में बड़े और महंगे घटकों का निर्माण करता है, तो घटक को खुरचने की लागत इतनी अधिक हो सकती है कि कटने और फिर से भरने के द्वारा कुछ अयोग्य दोषों को ठीक करने के लिए एक पुनरावृत्ति भत्ता पर्याप्त होगा।

यदि, हालांकि, कंपनी स्वचालित तरीकों से बड़ी संख्या में छोटे और सस्ते वेल्ड का उत्पादन करती है, तो घटक को त्यागना एक बेहतर विकल्प हो सकता है। या तो मामले में स्क्रैप भत्ता का अनुमान लगाया जा सकता है और इसका हिसाब लगाया जा सकता है।

वेल्डिंग और लौ काटने के लिए मानक समय:

वेल्डिंग और लौ काटने के लिए वास्तविक निर्माण समस्याओं को हल करने के लिए, कार्य को निष्पादित करने के लिए आवश्यक 'मानक समय', टी निर्धारित करना सुविधाजनक है। मानक समय को पाँच वस्तुओं के योग के रूप में माना जाता है। आधार समय t _b ; सहायक समय, t _a, अतिरिक्त समय, t _ad ; और समापन समय, t _c, अर्थात

T = t _su + t _b + t _a + t _ad + t _c ………… (23.1)

समय सेट करें (t _su ):

यह वेल्डर द्वारा कार्य क्रम प्राप्त करने, विनिर्देशों और अनुदेश कार्ड को पढ़ने, और उपकरण और जुड़नार स्थापित करने में लगने वाले समय को संदर्भित करता है।

आधार समय (t _b ):

यह वह समय है जिसके दौरान चाप या ज्वाला जल रही है।

सहायक समय (t):

इसमें वेल्डर द्वारा इलेक्ट्रोड को बदलने, संयुक्त किनारों और वेल्ड्स को साफ करने और निरीक्षण करने, वेल्डर की पहचान स्टैम्प को लागू करने, ऑपरेशन के अगले दृश्य पर जाने आदि के लिए बिताया गया समय शामिल है।

अतिरिक्त समय (t _ad ):

यह कार्यस्थल (ईंधन, गैस सिलेंडर, वेल्डिंग मशाल को ठंडा करने, आदि) को दोपहर के भोजन या चाय तोड़ने और व्यक्तिगत जरूरतों के रूप में सेवा करने के लिए खर्च किया गया समय है।

समापन समय (t _c ):

यह समय है समाप्त काम को सौंपने के लिए।

आर्क वेल्डिंग:

चाप वेल्डिंग द्वारा निर्माण के लिए समय-निर्धारण में मानक समय को आमतौर पर बेस टाइम, t _{b के} भाग के रूप में पाया जाता है, ऑपरेटर कारक या कर्तव्य चक्र (k) द्वारा जो देखभाल करता है कि वेल्डिंग संचालन की योजना कैसे बनाई गई और निष्पादित की गई है।

इस प्रकार,

कहा पे,

डी = सामग्री घनत्व, जी / एम ³

वेल्ड का एक _w = क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र, सेमी ²

एल = वेल्ड लंबाई, सेमी

α _डी = बयान अनुपात, जी / amp- घंटा

I = वेल्डिंग करंट, amp।

एक वेल्ड का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र इसके ड्राइंग से निर्धारित किया जा सकता है या संदर्भ तालिकाओं में देखा जा सकता है।

मल्टीपास वेल्ड के लिए आवश्यक समय:

एक से अधिक पास वाले वेल्ड्स के लिए आवश्यक समय समीकरण से पहली कंप्यूटिंग समग्र गति (एस) द्वारा पाया जा सकता है;

जहां S _1, S ₂ …………। एस _एन पहले, दूसरे की गति हैं, सभी सफल पास वेल्ड को पूरा करने के लिए आवश्यक हैं।

गैस वेल्डिंग:

ऑक्सी-एसिटिलीन वेल्डिंग के मामले में मानक समय आर्क वेल्डिंग के लिए है;

टी = टी _बी / के

लेकिन आधार समय के रूप में परिभाषित किया गया है,

t _b = GL / α ………… (23.4)

कहा पे,

जी = वेल्ड धातु का द्रव्यमान जमा / वेल्ड लंबाई का मीटर, ग्राम / मी

एल = वेल्ड लंबाई, एम

α = बयान दर, ग्राम / मिनट।

कम कार्बन स्टील की वेल्डिंग के लिए 1 से 6 मिमी मोटी जमाव दर 6-10 ग्राम / मिनट है और यह मशाल के आकार में वृद्धि के साथ बढ़ जाती है।

ऑक्सी-ईंधन गैस काटना :

ऑक्स-फ्यूल गैस कटिंग के लिए मानक समय, T _c द्वारा दिया जाता है,

T _c = L t _b / K ……। (23-5)

कहा पे,

एल = केर्फ लंबाई, मी

t _b = काटने का आधार समय, मि।

काटने का आधार समय ऑक्सीजन की शुद्धता, ईंधन गैस की तरह, कट की आकृति, मशाल और मशीन के डिजाइन, धातु की मोटाई और काटे जाने जैसे कई कारकों का एक कार्य है।

जब ऑक्सी-ईंधन गैस की लौ के साथ कम कार्बन स्टील से स्ट्रिप्स काटते हैं, तो आधार समय को 10 मिमी मोटी प्लेट के लिए 2-5 मिनट / मीटर केफ़र लंबाई के बराबर लिया जा सकता है, और प्लेटों के लिए 60 मिमी प्लेट में 5 मिनट / केर्फ़ लंबाई मोटा। ऑपरेटर कारक, k, को ऑक्सी-ईंधन गैस वेल्डिंग के लिए चुना जाता है।

मानक समय और लागत गणना:

विशिष्ट निर्माण कार्यों के लिए सटीक वेल्डिंग लागत के निर्धारण में सभी संबंधित कारकों का विस्तृत विश्लेषण शामिल होगा। हालांकि, अंतिम समय पर पहुंचने के लिए आधार समय का निर्धारण पहला आवश्यक कदम है। इस खंड में कुछ सरल मामलों को हल किए गए उदाहरणों के रूप में विश्लेषण किया गया है।

उदाहरण 1:

180A के वेल्डिंग करंट के साथ 4 मिमी व्यास के इलेक्ट्रोड और 10g / Ah के एक बयान अनुपात के साथ स्टील के SMAW के लिए मानक समय का पता लगाएं। वेल्ड का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 0.60 सेमी ^{2 है} और यह 1 मीटर लंबा है। स्टील का घनत्व 7.85 ग्राम / सेमी ³ और 0.25 का ऑपरेटर कारक लें।

उपाय:

समीकरण (23-2) से, हमारे पास मानक समय है,

उदाहरण 2:

6 मिमी मोटी स्टील प्लेट के ऑक्सी-एसिटिलीन बट वेल्डिंग के लिए मानक समय निर्धारित करें, अगर जमा धातु का द्रव्यमान 85 ग्राम / मीटर है, तो वेल्ड की कुल लंबाई 10 मीटर है, प्लेट की मोटाई 6 मिमी है और वेल्डिंग ऑपरेशन किया जाता है डाउनहैंड, वर्टिकल और ओवरहेड पोज़िशन में बाहर। ऑपरेटर कारक को 0.25 के रूप में लें।

उपाय:

उदाहरण 3 :

एक मैनुअल ऑक्सी-एसिटिलीन काटने की मशाल का उपयोग करके प्लेट्स 10 मिमी और 60 मिमी मोटी से स्ट्रिप्स काटने के लिए मानक समय का पता लगाएं।

उपाय:

(ए) 10 मिमी मोटी प्लेट के लिए

(b) 60 मिमी मोटी प्लेट के लिए

उदाहरण 4:

30 मिमी / मिनट की यात्रा की गति पर 5 मिमी व्यास के बुनियादी लेपित इलेक्ट्रोड के साथ मैन्युअल रूप से बनाए गए 6 मिमी पट्टिका वेल्ड के मीटर की लागत निर्धारित करें। ऑपरेटर कारक 30% है और भराव धातु की उपज 55% है। वेल्ड की गई धातु का वजन 0-175 किलोग्राम / मी है। वेल्डर वेतन दर को रु। 10 / घंटा, बिजली की लागत Rs.2IKWh, और कवर किए गए इलेक्ट्रोड की लागत रु .30 / किग्रा के रूप में लें। 150% के रूप में 'ऑन-कॉस्ट' लें।

उपाय:

उदाहरण 5:

1.2 मिमी व्यास के इलेक्ट्रोड तार का उपयोग करके अर्ध-स्वचालित सीओ ₂ वेल्डिंग प्रक्रिया द्वारा बनाई गई 6 मिमी पट्टिका वेल्ड की लागत निर्धारित करें। ऑपरेटर कर्तव्य चक्र 50% है और भराव धातु की उपज 95% है। वेल्ड की गई धातु का वजन 0-175 किलोग्राम / मी है। 50 / किग्रा के रूप में इलेक्ट्रोड तार की कीमत लें; सीओ गैस की कीमत रु। 20 / मी ³ ; वेल्डर वेतन दर Rs.12 / h के रूप में; ओवरहेड की लागत रु। 15 आई के रूप में है; 40 सेमी / मिनट की यात्रा गति, और 20 लीटर / मिनट की गैस प्रवाह दर।

समाधान :