वेल्डिंग प्रक्रियाओं का वर्गीकरण: 7 प्रकार

यह लेख सात मुख्य प्रकार की वेल्डिंग प्रक्रियाओं पर प्रकाश डालता है। प्रकार हैं: 1. मैनुअल वेल्डिंग 2. अर्ध-स्वचालित वेल्डिंग 3. स्वचालित वेल्डिंग 4. स्वचालित वेल्डिंग 5. अनुकूली नियंत्रण 6. रिमोट वेल्डिंग 7. रोबोट वेल्डिंग।

टाइप # 1. मैनुअल वेल्डिंग:

इसका तात्पर्य है कि वेल्डिंग अनुक्रम के सभी आठ संचालन हाथ से किए जाते हैं। ध्यान दें, हालांकि, वह चरण 4 जो 'वेल्डिंग हेड और काम के बीच का सापेक्षिक गति' है, में कुछ यांत्रिक सहायता शामिल हो सकती है जैसे वेल्डिंग मैनिपुलेटर जो वेल्डिंग के लिए लगभग सही गति से वर्कपीस को स्थानांतरित करता है।

गुरुत्वाकर्षण मोटर नामक एक ऐसा मैनिपुलेटर अंजीर में दिखाया गया है। 21.1 जिसमें वेल्डर वजन बढ़ाता है, फिर किनारे को पकड़कर टेबल की गति को नियंत्रित करता है और इसे अपनी उंगलियों के माध्यम से वांछित गति से चलने देता है, जिससे वह नेटर का उत्पादन कर सके, लगातार वेल्ड हो। डाउनहैंड वेल्डिंग स्थिति में परिपत्र घोटाले।

मैनुअल वेल्डिंग SMAW, GTAW, ऑक्सी-ईंधन गैस वेल्डिंग और प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग प्रक्रियाओं के साथ सबसे लोकप्रिय है।

प्रकार # 2. अर्ध-स्वचालित वेल्डिंग:

इस प्रणाली के चरण 5 में, 'वेल्डिंग वैरिएबल का नियंत्रण जैसे कि GMAW में इसकी वायर फीड स्पीड या बंदूक वेल्डर के साथ प्रतिरोध वेल्डिंग में करंट की अवधि ऑटोमैटिक होती है' लेकिन वेल्डिंग के साधन हाथ में पकड़े रहते हैं। स्टेज 4, अर्थात् वेल्डिंग हेड और काम के बीच सापेक्ष गति सामान्य रूप से मैनुअल है लेकिन यांत्रिक साधन जैसे कन्वेयर बेल्ट या वर्क मैनिपुलेटर को नियोजित किया जा सकता है। इस प्रकार, GMAW प्रक्रिया का उपयोग वेल्डिंग में गुणवत्ता और उत्पादकता में सुधार के लिए गुरुत्वाकर्षण मोटर के साथ संयोजन में किया जा सकता है।

चरण 3 और 6 में विभिन्न ऑपरेशन जो 'ऑपरेशन की दीक्षा और ठहराव' है, को एक सिंगल-ऑफ स्विच की मदद से स्वचालित रूप से अनुक्रम में किया जा सकता है।

सेमी-ऑटोमैटिक वेल्डिंग सिस्टम GMAW और FCAW के साथ सबसे लोकप्रिय है। हालांकि GTAW, SAW और ESW प्रक्रियाओं के साथ इस तकनीक का उपयोग करना संभव है, लेकिन इसका उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।

प्रकार # 3. स्वचालित वेल्डिंग:

यह एक ऐसी प्रणाली है जिसमें कम से कम चरण 5 कि 'वेल्डिंग चर का नियंत्रण' है, और चरण 4 यानी, 'वेल्डिंग सिर और काम के बीच सापेक्ष आंदोलन' स्वचालित हैं। आमतौर पर एक अनुक्रमण उपकरण के माध्यम से काम करने वाला एकल स्विच तार और गैस जैसे बिजली और उपभोग्य सामग्रियों के लिए नियंत्रण संचालित करता है। यह क्रेटर-फिलिंग डिवाइस भी ला सकता है, अगर स्वचालित रूप से कार्रवाई में शामिल हो। अंजीर। 21.2 एक विशिष्ट स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम के लिए एक ब्लॉक आरेख दिखाता है।

एक स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम चरणों में 1, 2, 7 और 8 हाथ से किए जाते हैं या मैन्युअल रूप से शुरू किए जाते हैं। उपरोक्त तर्क से, गुरुत्वाकर्षण वेल्डिंग को एक पोर्टेबल स्वचालित वेल्डिंग विधि के रूप में वर्गीकृत किया गया है।

स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम SAW और ESW प्रक्रियाओं के साथ सबसे लोकप्रिय है। GTAW, GMAW, FCAW, और प्लाज्मा चाप वेल्डिंग प्रक्रियाओं के साथ, इसका उपयोग एक सीमित सीमा तक भी किया जाता है।

प्रकार # 4. स्वचालित वेल्डिंग:

एक स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम वेल्डिंग ऑपरेटर द्वारा नियंत्रण के समायोजन के बिना विधानसभा से भागों के सभी आठ चरणों और वेल्डिंग सिर को स्थानांतरित करता है। वेल्डिंग जो एक या मात्र चरणों में पूरी हो सकती है, और पूर्ण किए गए उत्पाद की अंतिम अस्वीकृति को यांत्रिक रूप से मैन्युअल हस्तक्षेप के बिना किया जाता है। स्वचालित वेल्डिंग का एक महत्वपूर्ण पहलू यह है कि ऑपरेटर को ऑपरेशन की निरंतर निगरानी की आवश्यकता नहीं है। स्वचालित वेल्डिंग की तुलना में यह उत्पादकता में वृद्धि, गुणवत्ता में सुधार और ऑपरेटर थकान को कम करता है।

अंजीर। 21.3 मिनी-कंप्यूटर, मल्टी-प्रोग्रामर और एक स्कैम ट्रैकिंग यूनिट को नियोजित करने वाली स्वचालित वेल्डिंग प्रणाली के लिए एक योजनाबद्ध आरेख दिखाता है। स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम लोकप्रिय रूप से SAW, GMAW और FCAW प्रक्रियाओं के साथ उपयोग किया जाता है। एक सीमित सीमा तक GTAW, PAW और ESW का उपयोग स्वचालित मोड में भी किया जाता है।

अंजीर। 21.3 एक स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम के लिए योजनाबद्ध आरेख

प्रकार # 5. अनुकूली नियंत्रण:

स्वचालित और स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम के बढ़ते उपयोग के साथ वेल्डिंग हेड को संयुक्त मार्ग के साथ ठीक रखना और वांछित विनिर्देशों और गुणवत्ता के वेल्ड को प्राप्त करना आवश्यक है। यह आमतौर पर अनुकूली नियंत्रण नामक उपकरणों को नियोजित करके किया जाता है।

वेल्डिंग सिस्टम में अनुकूली नियंत्रण, इसीलिए, दो उद्देश्य पूरा करते हैं, घोटाला ट्रैकिंग और गुणवत्ता नियंत्रण।

कई प्रकार के सीम ट्रैकिंग डिवाइस हैं। अंजीर में दिखाया गया सबसे सरल 21.4। एक यांत्रिक अनुयायी है जो शारीरिक रूप से संयुक्त सीम का पालन करने के लिए वसंत लोड किए गए पहियों का उपयोग करता है। यह प्रणाली लंबे क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर रास्तों के लिए संतोषजनक रूप से काम करती है, लेकिन घुमावदार मार्ग के साथ सीम ट्रैकिंग के लिए उपयोगी नहीं हो सकती है, जैसा कि अंजीर में दिखाए गए इस प्रकार के घोटाले ट्रैकर के दो पदों से स्पष्ट है।

अन्य सीम ट्रैकिंग सिस्टम में इलेक्ट्रो-मैकेनिकल डिवाइस शामिल हैं जो हल्के वजन वाले इलेक्ट्रॉनिक जांच का उपयोग करते हैं। हालांकि, वे कई पास वेल्ड और स्क्वायर नाली वेल्ड को ट्रैक करने की अपनी क्षमता में सीमित हैं। वेल्डिंग की गर्मी से ये प्रतिकूल रूप से प्रभावित होते हैं।

GTAW प्रक्रिया के साथ उपयोग किए जाने वाले कुछ अन्य सिस्टम पथ को बनाए रखने के लिए चाप वोल्टेज नियंत्रण का उपयोग करते हुए चाप संवेदन पर आधारित हैं। चाप सीम ट्रैकिंग के अधिक परिष्कृत संस्करण चाप को दोलन करने के लिए एक तंत्र को नियुक्त करते हैं और संयुक्त के स्थान को समझने के लिए चाप विशेषताओं में भिन्नता की व्याख्या करते हैं। ऐसी प्रणाली एक विशेष वेल्डिंग प्रक्रिया के साथ वांछनीय हो सकती है या नहीं भी हो सकती है और दोलन आवश्यकताओं द्वारा यात्रा की गति में सीमित हो सकती है।

अब तक के सबसे अत्याधुनिक स्कैम ट्रैकिंग सिस्टम ऑप्टिकल प्रकार के होते हैं जो वीडियो कैमरों का उपयोग करते हैं जैसा कि चित्र 21.6 या अन्य उपकरणों में वेल्ड संयुक्त की दो या तीन आयामी छवि प्राप्त करने के लिए किया जाता है। इन चित्रों को एक कंप्यूटर सिस्टम द्वारा नियोजित किया जाता है ताकि वेल्डिंग हेड संयुक्त मार्ग का बहुत सटीक रूप से पालन कर सके।

लेजर बीम का उपयोग कर ऑप्टिकल सीम ट्रैकिंग सिस्टम वेल्डिंग के लिए वांछित पथ का पालन करने में उच्च सटीकता प्राप्त करने के लिए नवीनतम विधि है। हालांकि, तेज कोनों और वेल्डिंग गर्मी और धुएं का प्रभाव अभी भी समस्याएं पैदा करता है जो पूरी तरह से सर्माउंट नहीं हैं।

प्रतिरोध वेल्डिंग में इन-प्रोसेस गुणवत्ता नियंत्रण के लिए उपयोग किए जाने पर अनुकूली नियंत्रण प्रक्रिया को तब तक जारी रखने की अनुमति देता है जब तक कि पर्याप्त आकार की एक डली नहीं बन जाती।

जब अनुकूली नियंत्रण के कुछ रूप को शब्दों में नियोजित किया जाता है, तो 'एडेप्टिव कंट्रोल ट्रैकिंग' या 'एडेप्टिव कंट्रोल के साथ' को मुख्य प्रक्रिया मोड में जोड़ा जाता है, उदाहरण के लिए, 'ऑटोमैटिक वेल्डिंग विथ स्कैम ट्रैकिंग या रेसिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग इन-प्रोसेस क्वालिटी कंट्रोल' ।

टाइप # 6. रिमोट वेल्डिंग:

रिमोट वेल्डिंग और स्वचालित वेल्डिंग में बहुत कुछ है। दोनों ही मामलों में वेल्डिंग मानव वेल्डिंग ऑपरेटर की तत्काल उपस्थिति के बिना किया जाता है। स्वचालित वेल्डिंग के मामले में, ऑपरेटर वेल्डिंग ऑपरेशन से केवल कुछ मीटर की दूरी पर हो सकता है, लेकिन वेल्डर बस कुछ मीटर की दूरी पर हो सकता है।

ऐसा इसलिए है क्योंकि संचालन के दौरान निगरानी और समायोजन की आवश्यकता नहीं होती है। कई मामलों में वेल्डिंग ऑपरेशन पर्दे के पीछे किया जाता है ताकि ऑपरेटर ऑपरेशन को देख भी न सके या चाप से प्रभावित न हो।

रिमोट वेल्डिंग स्वचालित वेल्डिंग के समान है जिसमें वेल्डिंग ऑपरेटर वेल्डिंग स्थान पर नहीं है और इससे काफी दूरी पर हो सकता है। हालांकि, अंतर यह है कि स्वचालित वेल्डिंग सामान्य रूप से समय के बाद समान समान वेल्ड बनाने के लिए डिज़ाइन की गई है। रिमोट वेल्डिंग में आमतौर पर रखरखाव संचालन शामिल होता है जहां प्रत्येक वेल्ड पिछले एक से अलग हो सकती है।

जहां एक ही वेल्ड को बार-बार किया जाता है, दूरस्थ वेल्डिंग स्वचालित वेल्डिंग के समान हो जाती है। परमाणु ऊर्जा संयंत्रों की बढ़ती स्थापना के साथ रिमोट वेल्डिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जा रहा है। सामान्य तौर पर, यह प्रदर्शन किया जाता है जहां मानव शत्रुतापूर्ण वातावरण के कारण उपस्थित नहीं हो सकता है, जैसे कि उच्च स्तर की रेडियोधर्मिता मौजूद है। इसलिए, रखरखाव इकाइयों को वेल्डिंग सहित रिमोट का काम करना चाहिए।

रिमोट वेल्डिंग के कुछ विशिष्ट अनुप्रयोगों में धातु के कंटेनरों में रेडियो-सक्रिय सामग्रियों की सीलिंग शामिल है। परमाणु उद्योग में ईंधन वेल्डिंग और टारगेट रॉड की सीलिंग भी रिमोट वेल्डिंग द्वारा की जाती है जैसा कि चित्र 21.12 में दिखाया गया है।

रिमोट वेल्डिंग कुछ रेडियो रासायनिक प्रसंस्करण संयंत्रों में आवेदन पाता है जहां उच्च संक्षारक समाधान को संभाला जाता है। यह परमाणु रिएक्टरों के आसपास भी किया जाता है जहां सेवा शर्तों के लिए उच्चतम वेल्ड गुणवत्ता प्राप्त करने की आवश्यकता होती है। परमाणु ऊर्जा संयंत्रों में हीट एक्सचेंजर ट्यूबों को लीक करना स्वचालित GTAW इकाई का उपयोग करके दूरस्थ वेल्डिंग के लिए एक और अनुप्रयोग है।

रेडियो-सक्रिय वातावरण में पाइप वेल्ड जोड़ों को स्वचालित GTAW प्रमुखों का उपयोग करके दूर से बनाया जाता है। पाइप और ट्यूबों में रिमोट वेल्ड बनाए जाते हैं क्योंकि वे सामान्य परिस्थितियों में उपकरण के साथ बनाए जाएंगे।

प्रकार # 7. रोबोट वेल्डिंग:

रोबोट वेल्डिंग मूल रूप से स्वचालित वेल्डिंग सिस्टम का एक हिस्सा है, लेकिन इसे अलग से माना जा रहा है क्योंकि वर्तमान में उपलब्ध सभी तकनीकों में से रोबोट शायद सबसे रोमांचक हैं और इसलिए वेल्डिंग स्वचालन में विशेष संदर्भ की आवश्यकता है। जोड़ा हुआ रोबोट वेल्डिंग वातावरण में एक आदमी के उत्पादक कार्यों का बारीकी से अनुकरण कर सकता है, और सीमा के भीतर नीरस और इस तरह के थकाऊ कार्यों के लिए एक स्वीकार्य विकल्प प्रदान करता है जो उद्योग में बहुतायत में सामना करना पड़ता है। इस संदर्भ में एक रोबोट कई आर्क वेल्डिंग कार्यों के लिए एक लागत प्रभावी समाधान हो सकता है।

इसके सरलतम में एक रोबोट एक जोड़तोड़ है जिसे इच्छाशक्ति पर प्रोग्राम किया जा सकता है। जोड़तोड़ इलेक्ट्रिक मोटर्स की तरह actuators द्वारा संचालित है और एक कंप्यूटर द्वारा नियंत्रित किया जाता है। अधिकांश वेल्डिंग रोबोट में पाँच या छह कुल्हाड़ियाँ होती हैं जिनके बारे में वे चलते हैं। इन कुल्हाड़ियों में से कुछ रैखिक और अन्य घूर्णी हैं।

रैखिक और घूर्णी कुल्हाड़ियों का संयोजन किसी विशेष कार्य या कार्यों की श्रेणी के लिए रोबोट को कम या ज्यादा उपयुक्त बनाता है। रोबोट कंट्रोलर के पास एक मेमोरी होती है जिसमें प्रोग्राम्स को स्टोर किया जा सकता है और इन प्रोग्राम्स को वसीयत में चलाया जा सकता है। इस तरह से पढ़ाए जाने वाले कार्यक्रमों को भविष्य में उपयोग के लिए कैप्चर किया जा सकता है। क्योंकि रोबोट में यह लचीलापन है कि वे निश्चित स्वचालन से भिन्न होते हैं जो केवल एक कार्य के लिए समर्पित है। अंजीर। 21.13 एक रोबोट रोबोट का उपयोग करके रोबोट वेल्डिंग सिस्टम के आवश्यक तत्वों को दर्शाता है।

यह संदेह के बिना है कि रोबोट वर्तमान में मनुष्यों द्वारा किए गए सभी काम नहीं कर सकते हैं और यह संदिग्ध है कि क्या वे कभी भी करेंगे। जहां विदेशी सामग्रियों को वेल्डेड किया जाना है या जहां पहुंच गंभीर रूप से सीमित है, जहां प्री-वेल्डिंग प्रक्रियाओं की सहनशीलता पर्याप्त रूप से प्रकाश नहीं है या जहां वेल्डिंग के दौरान घटकों को पर्याप्त रूप से क्लैंप नहीं किया जा सकता है, रोबोट का उपयोग करने की गुंजाइश कम हो जाती है।

इन सीमाओं के बावजूद, बहुत सारे अनुप्रयोग हैं जहां एक रोबोट प्रणाली इसके लायक साबित होती है क्योंकि वेल्डिंग मुश्किल से विकास क्षेत्र हो सकता है, क्योंकि ऑपरेशन स्वाभाविक रूप से श्रम गहन, अक्सर अत्यधिक दोहराव वाला होता है, और पर्यावरणीय रूप से एक अप्रिय व्यवसाय है, इस प्रकार इसे कौशल कहा जाता है जिसे काफी आसानी से रोबोट को हस्तांतरित किया जा सकता है। यह भी एक संयोग है कि वेल्डिंग में अक्सर वर्क मैनिपुलेटर का उपयोग शामिल होता है, ऐसा उपकरण जो अपने स्वयं के आंदोलनों के आधार पर प्रोग्राम को सरल बना सकता है जिसे रोबोट को सिखाया जाना चाहिए और आसानी से हो सकता है उत्तरार्द्ध के साथ हस्तक्षेप किया।

इस प्रकार, प्रभावी रोबोट वेल्डिंग न केवल नियंत्रण इलेक्ट्रॉनिक्स और वेल्डिंग पैकेज के बीच सही अंतराल का मामला है, बल्कि यह सटीक रूप से निर्मित, प्रोग्रामेबल वर्कपीस हैंडलिंग उपकरणों पर टिका है, जो बहुत ही संकीर्ण बैंड के भीतर काम कर रहा है।

वेल्डिंग रोबोट के प्रकार:

वेल्डिंग के क्षेत्र में, रोबोट को पहली बार ऑटोमोबाइल उद्योग में स्पॉट वेल्डिंग के लिए पेश किया गया था और वे उस क्षेत्र में अच्छी तरह से स्थापित हैं। हालांकि, वर्तमान जोर एमआईजी वेल्डिंग रोबोट के विकास पर है। हाल ही में टीआईजी वेल्डिंग रोबोट भी विकसित किए गए हैं क्योंकि टीआईजी वेल्डिंग एक कठिन, धीमा और इसलिए थकाऊ काम है जिसमें वेल्डिंग मशाल को ठीक स्थिति में रखा जाना है और वेल्डर को तीव्रता से स्पंदित टंगस्टन इलेक्ट्रो आर्क के साथ लगाना पड़ता है।

यदि संयुक्त को एक भराव तार की आवश्यकता होती है, तो स्थिति और भी खराब होती है क्योंकि दूसरे हाथ को तार को सही कोण पर और समान परिशुद्धता के साथ फीड करना होता है। जब वर्कपीस विभिन्न कोणों पर कई छोटे जोड़ों के साथ जटिल आकार का होता है, या असममित ट्यूब संयुक्त के मामले में, अब तक कोई उपयुक्त उपकरण उपलब्ध नहीं हुआ है। चूंकि टीआईजी वेल्डिंग का उपयोग केवल तब किया जाता है जब मूल सामग्री एक विशेष मिश्र धातु होती है या जब किसी भी वेल्डिंग दोष के बिना पूर्ण प्रवेश उत्पादन में दिया जाना होता है, तो यह केवल कुछ विशेष अनुप्रयोगों के लिए आम है।

हालांकि, क्योंकि इसका उपयोग उद्योगों में महत्वपूर्ण जोड़ों के निर्माण में किया जाता है जिसमें विमान इंजीनियरिंग, खाद्य सामग्री मशीन निर्माण, रासायनिक प्रक्रिया उद्योग इंजीनियरिंग और फायर आर्म और सटीक उपकरण निर्माण शामिल हैं, TIG वेल्डिंग रोबोट औद्योगिक उपयोग के लिए विकसित किए गए हैं जिसमें यह संभालता है वेल्डिंग बंदूक और भराव तार संयुक्त में खिलाती है। अंजीर। 21.14 सीम ट्रैकिंग के लिए एक इंफ्रा-रेड स्कैनर का उपयोग करके एक टीआईजी वेल्डिंग सिस्टम के आवश्यक तत्वों को दर्शाता है।

अंजीर। 21.14 स्कैम ट्रैकिंग के लिए एक इंफ्रा-रेड रे स्कैनर का उपयोग कर एक TIG वेल्डिंग रोबोट सिस्टम

वेल्डिंग रोबोट उद्योग में नवीनतम विकास एक रोबोट की शुरूआत है जो चाप वेल्डिंग के लिए एक लेजर आधारित दृष्टि प्रणाली का उपयोग करता है जब भागों को वेल्डेड किया जाता है महान अनियमितताएं। ऐसा रोबोट विभिन्नताएं समझ सकता है और उन्हें सही कर सकता है जैसा कि मनुष्य वास्तविक समय में करते हैं।

वेल्डिंग रोबोट के प्रभावी उपयोग के लिए सेट प्रक्रिया का पालन करना आवश्यक है अन्यथा परिणामी खराब गुणवत्ता वाले वेल्ड के साथ चाप ऑफ-सेट हो सकता है जैसा कि अंजीर में बट और पट्टिका वेल्ड के लिए संकेत दिया गया है। क्रमशः 21.15 और 21.16। इसके अलावा, एक खराब प्रक्रिया कार्य टुकड़े की अतिरिक्त गति को बढ़ा सकती है, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 21.17 जिसके परिणामस्वरूप निर्माण में देरी और उत्पाद लागत में वृद्धि हुई है।

रोबोट के उपयोग में सावधानियां :

किसी भी तरह से रोबोट का उपयोग किसी भी वेल्डिंग सेटअप की मौजूदा सुरक्षा आवश्यकताओं को कम नहीं करता है। रोबोट निश्चित रूप से मदद करेगा क्योंकि इसका उपयोग लोगों को खतरनाक या अस्वास्थ्यकर स्थितियों से निकालने की अनुमति देता है। यह न केवल श्रम संबंधों को बेहतर बनाता है, बल्कि कुछ परिस्थितियों में कानून द्वारा आवश्यक विश्राम ब्रेक के उन्मूलन के माध्यम से उत्पादकता बढ़ा सकता है।

रोबोट द्वारा पर्यावरण में पेश किए जाने वाले जोखिम को सबसे अच्छा समझा जाता है यदि रोबोट को एक अंधे, बहरे और गूंगे स्वचालन के रूप में माना जाता है जो केवल उसके मस्तिष्क में सीधे संकेतित संकेतों का जवाब देगा। हालाँकि, रोबोट किसी इंसान के कौशल का बारीकी से अनुकरण कर सकते हैं लेकिन यह केवल मामला है अगर पर्यावरण स्थिर रहता है।

रोबोट की सबसे बड़ी खूबी यह है कि यह गर्मी, प्रकाश, विकिरण आदि को नजरअंदाज कर सकता है। इसकी सबसे बड़ी कमजोरी यह है कि इसकी कोई अंतर्निहित प्रतिक्रिया नहीं है कि हम मनुष्यों को अपने आस-पास के वातावरण को देखना है। इन तथ्यों के प्रकाश में यह माना जाना चाहिए कि रोबोट और लोग अच्छी तरह से मिश्रण नहीं करते हैं और उन कर्मियों को पास जारी किया जाना चाहिए जिन्हें रोबोट प्रणाली के साथ संपर्क करने की अनुमति है।

रोबोट सिस्टम कंप्यूटर इलेक्ट्रॉनिक्स, मैकेनिकल और कंट्रोल सिस्टम के जटिल इंटरैक्शन हैं। वे अप्रत्याशित तरीकों से टूट सकते हैं और आसपास के लोगों और प्रक्रियाओं की सुरक्षा के लिए सावधानी बरतनी चाहिए। इसे विफल सुरक्षित कहा जाता है। आपातकालीन स्थितियों में मैनुअल ओवरराइड के लिए हमेशा प्रावधान होना चाहिए।

अनुप्रयोगों:

रोबोट अपने काम पर आते हैं जो मनुष्यों के लिए खतरनाक हो सकते हैं, या गंदे या थकाऊ नौकरियों पर जहां दक्षता बनाए रखना मुश्किल है। उत्पादकता में वृद्धि के कारण लागत में कमी के अलावा, रोबोट के अन्य फायदे लगातार सटीकता, सामग्री का न्यूनतम अपव्यय, स्थिर श्रम शुल्क हैं क्योंकि किसी भी काम का कोई मतलब नहीं है, और अंतिम रूप से कुशल कर्मचारियों की कमी कोई समस्या नहीं होगी।

सैद्धांतिक रूप से, एक रोबोट को एक बार की नौकरी के लिए भी इस्तेमाल किया जा सकता है लेकिन यह स्पष्ट रूप से एक रोबोट को लगातार प्रोग्रामिंग करने के लिए समय की बर्बादी होगी जब पारंपरिक तरीकों से एक ही समय में कार्य पूरा किया जा सकता है। हालांकि, अगर यह एक बैच उत्पादन है और बैच किसी भी नियमितता के साथ दोहराता है, तो साप्ताहिक या मासिक रूप से कहें, और अगर जुड़नार बाद के लो के लिए पहले वेल्ड के लिए उनके उपयोग को सही ढंग से स्थित कर सकते हैं, तो एक रोबोट का उपयोग कई घटकों में फैल सकता है ।

जब बैच का आकार भी बहुत बड़ा हो जाता है, तो रोबोट को यह पता लगाने के लिए फिर से जांच करनी चाहिए कि क्या निश्चित स्वचालन बेहतर प्रस्ताव नहीं हो सकता है। इन परिस्थितियों में रोबोट को उचित ठहराया जा सकता है यदि बैच हर साल बदलता है ताकि री-टूलींग की लागत सीमित हो सके।

वेल्ड का आकार आमतौर पर प्रदान करने में कोई कठिनाई नहीं देता है बशर्ते पहुंच को बनाए रखा जा सके। दूसरी ओर, वेल्डेड डॉक्स के लिए सामग्री की मोटाई कई बाधाओं को लगाती है, उदाहरण के लिए, जैसा कि धातु बहुत पतली हो जाती है, कहते हैं कि 1 मिमी से कम, वेल्डिंग अधिक से अधिक महत्वपूर्ण हो जाता है।

वेल्ड को जलने से बचने के लिए बहुत जल्दी रखा जाना चाहिए और वेल्डिंग के दौरान वेल्ड को गंभीर विकृति का खतरा होता है। ये अवांछनीय परिस्थितियाँ रोबोट को शोभा नहीं देती हैं जो मूल रूप से वेल्डिंग की स्थिति के एक अपेक्षाकृत स्थिर सेट की अपेक्षा करता है। जहां कठिनाइयों का सामना करना पड़ता है, यह कभी-कभी उत्पाद को फिर से डिजाइन करने या रोबोट को सूट करने के लिए कार्य की फिर से योजना बनाने के लिए संभव है। इसलिए, वेल्डिंग रोबोट का उपयोग उत्पाद डिजाइन में परिवर्तन को प्रोत्साहित करने की संभावना है, ताकि जोड़ों तक पहुंच आसान हो, और बेहतर वेल्ड सतह की गुणवत्ता के कारण अधिक बाहरी वेल्ड निर्दिष्ट किए जा सकते हैं।

रोबोट की लागत :

चाप वेल्डिंग रोबोट प्रणाली की लागत रु। 25 लाख से रु .30 लाख के बीच भिन्न हो सकती है। रोबोट आर्क वेल्डिंग सिस्टम से 10 से 20 साल की सेवा जीवन देने की उम्मीद है। यदि सिस्टम इससे अधिक पुराना हो जाता है तो यह संभवत: पुराना हो जाएगा और अपेक्षाकृत अक्षम हो जाएगा। इसके अलावा, रोबोट आपूर्तिकर्ताओं से यह उम्मीद करना उचित नहीं है कि वे हर मॉडल के रोबोटों को अनिश्चित काल के लिए रखेंगे।

उत्पादकता के संदर्भ में रोबोट से सर्वश्रेष्ठ मैनुअल उत्पादकता पर 200 से 300 प्रतिशत की वृद्धि की उम्मीद है।

सामान्य परिस्थितियों में एक रोबोट 2 से 3 साल की अवधि में अपने लिए भुगतान करेगा। रखरखाव की लागत तुलनात्मक रूप से कम है और औसतन रोबोट लगभग 500 घंटे या ब्रेकडाउन के बीच लगभग 3 महीने काम का समय संचालित करता है।