9 प्रमुख दोष जो वेल्डिंग में पाए जाते हैं
निम्नलिखित प्रमुख दोष हैं जो वेल्डिंग में घटित होते हैं: 1. विकृति 2. छिद्र। 3. दरारें। स्लैग समावेश 5. संलयन की कमी 6. पेनेट्रेशन की कमी 7. अंडर-कटिंग 8. अंडर भरने 9. निर्धन मनका।
दोष # 1. विरूपण:
विरूपण, युद्ध पृष्ठ, और वेल्डेड भागों की बकलिंग वेल्डिंग दोष हैं जो अवशिष्ट तनाव का परिणाम हैं।
वे परिणाम के कारण होते हैं:
(i) वेल्डेड संरचना के कुछ हिस्सों या सदस्यों के मुक्त आवागमन को रोकना।
(ii) असमान ताप और शीतलन के परिणामस्वरूप वेल्ड क्षेत्र में धातु का गैर-समान विस्तार और सिकुड़न।
(iii) आधार धातु को मूल संरेखण से बाहर निकाला जा सकता है।
इस दोष को नियंत्रित या समाप्त किया जा सकता है:
(i) दो प्लेटों के बीच की दूरी को बंद करना।
(ii) वेल्डेड होने वाली प्लेटों का बेहतर संरेखण।
(iii) वेल्डिंग की गति बढ़ाना।
(iv) प्लेटों की उचित क्लैम्पिंग, आदि।
दोष # 2. पोरसिटी:
वेल्ड पोखर में पोर्सिटी ब्लो-होल, गैस पॉकेट, छोटे गोलाकार छेद का रूप ले सकता है।
इन दोषों के कारण होता है:
(i) ठोसकरण के दौरान गैसों के वेल्डिंग या विमोचन के दौरान गैसों का विकास।
(ii) स्टील्स में सल्फर या सल्फाइड की अधिकता, क्योंकि वे वेल्डिंग के दौरान गैसें उत्पन्न करते हैं जो अक्सर पिघली हुई धातु में फंस जाती हैं।
(iii) हाइड्रोजन की उपस्थिति, संयुक्त का संदूषण, फ्लक्स में संदूषण आदि।
इस दोष को नियंत्रित या समाप्त किया जा सकता है:
(i) साफ काम के टुकड़े की सतहों को बनाए रखना।
(ii) इलेक्ट्रोड को ठीक से कंडीशनिंग करना।
(iii) वेल्डिंग की गति को कम करना।
(iv) काम के टुकड़ों पर किसी भी नमी को खत्म करना।
(v) सल्फर या इलेक्ट्रोड युक्त हाइड्रोजन के निशान वाले बेस मेटल के उपयोग से बचना।
दोष # 3. दरारें:
वेल्डिंग दरारें दो मुख्य समूहों से संबंधित हैं: फ्यूजन ज़ोन दरारें और गर्मी प्रभावित क्षेत्र दरारें। पहले समूह को हॉट-क्रैकिंग के रूप में जाना जाता है, जिसमें अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दरारें और साथ ही वेल्ड बीड की जड़ में दिखाई देने वाली दरारें शामिल हैं। पिघले हुए धातु के जमने के ठीक बाद के तापमान पर इस प्रकार की दरारें होती हैं।
यह विशेष रूप से उच्च सल्फर और फॉस्फोरस सामग्री के साथ लौह मिश्र धातुओं में पाया जाता है और मिश्र धातुओं में बड़ी जमने वाली पर्वतमाला होती है।
क्रैकिंग, हीट प्रभावित ज़ोन क्रैक का दूसरा समूह, कोल्ड-क्रैकिंग के रूप में भी जाना जाता है। यह दोष उष्मीय जासूसी क्षेत्र की अत्यधिक भंगुरता के कारण होता है जो हाइड्रोजन के उत्सर्जन के कारण या तेजी से ठंडा होने के कारण मार्टेंसाइट गठन के कारण होता है। यह दोष विशेष रूप से उच्च कार्बन और मिश्र धातु इस्पात वेल्डेड जोड़ों में पाया जाता है।
इन दरारों को नियंत्रित या समाप्त किया जा सकता है:
(i) इसे कम से कम रखने के लिए वेल्डेड संयुक्त की शीतलन दर को नियंत्रित करना, जोड़ों को वेल्डिंग के बाद एक भट्ठी में रखना या उन्हें रेत में एम्बेड करना।
(ii) भागों को पहले से गर्म करना और वेल्ड पूरा होने तक प्री-हीटिंग तापमान बनाए रखना।
(iii) संयुक्त डिजाइन सही।
(iv) प्री-वेल्डिंग और पोस्ट-वेल्डिंग हीट तापमान द्वारा तनाव को दूर करना।
(v) वेल्डिंग में कई पास का उपयोग, प्रत्येक पास के बाद पास के लिए एक प्रकार का प्री-हीटिंग प्रदान करेगा।
दोष # 4. लावा शामिल करना:
स्लैग समावेशन में जमना वेल्ड धातु में स्लैग का प्रवेश शामिल है। यह दोष एकल-पास के साथ-साथ मल्टी पास वेल्ड में भी हो सकता है और परिणामस्वरूप खराब ताकत का एक संयुक्त हो सकता है।
इस दोष के कारण हो सकता है:
(i) पिघले हुए धातु की अशांति के कारण इलेक्ट्रोड का अनुचित हेरफेर, स्लैग चाप से आगे पिघला हुआ-धातु पूल में धकेल दिया जाता है, जहां यह जमने वाली वेल्ड धातु में फंस जाता है।
(ii) बहु-पास वेल्ड में, प्रत्येक पास के बाद स्लैग कंबल के अनुचित निष्कासन के कारण स्लैग समावेशन होता है।
(iii) आधार धातु में संदूषक।
(iv) इलेक्ट्रोड कोटिंग का गैर-समान पिघलना।
(v) स्लैग और / या पिघली हुई धातु की उच्च-चिपचिपाहट।
(vi) पिघले हुए धातु का बहुत तेजी से जमना जो स्लैग को तैरने का समय प्रदान नहीं करता है।
स्लैग को शामिल करने या स्लैग फंसाने को नियंत्रित या दूर किया जा सकता है:
(i) प्रत्येक पास के बाद स्लैग का उचित निष्कासन।
(ii) आधार धातु की उचित सफाई।
(iii) इलेक्ट्रोड या भराव की छड़ और फ्लक्स इत्यादि का उचित उपयोग।
दोष # 5. संलयन का अभाव:
संलयन या खराब संलयन का अभाव कई कारणों से हो सकता है।
कुछ हैं:
(i) अपर्याप्त ऊर्जा इनपुट।
(ii) अपर्याप्त तापमान वृद्धि।
(iii) अनुचित इलेक्ट्रोड हेरफेर, जो ऑक्साइड फिल्म को हटाने में विफल रहता है।
(iv) भराव धातु आदि का अनियंत्रित प्रवाह।
संलयन की यह कमी अंजीर में दिखाई गई है। 7.44, और शायद इसे नियंत्रित या समाप्त किया जाए:
(i) उचित रूट स्पेसिंग।
(ii) उचित वेल्डिंग गति।
(iii) इलेक्ट्रोड का उचित आकार और चयन।
(iv) उचित ऊर्जा स्रोत, आदि।
दोष # 6. पेनेट्रेशन की कमी:
पैठ के अभाव में एक गहरी मोटी रेखा शामिल है जो वेल्ड के केंद्र में दिखाई देती है।
इसके कारण होता है:
(i) अपर्याप्त ऊर्जा इनपुट।
(ii) गलत ध्रुवता।
(iii) उच्च वेल्डिंग गति, आदि।
प्रवेश की यह कमी अंजीर में दिखाई गई है। 7.45, और इसे नियंत्रित या समाप्त किया जा सकता है:
(i) वेल्ड के लिए पर्याप्त रूट रिक्ति।
(ii) पर्याप्त वेल्डिंग की गति।
(iii) ध्रुवीयता का उचित चयन, आदि।
दोष # 7. अंडर-कटिंग:
काटने के तहत एक अवांछनीय नाली का गठन शामिल है, जो आधार धातु में पिघलाया जाता है। वेल्ड समोच्च में इस तरह के खांचे और तेज बदलाव तनाव raisers के रूप में कार्य करते हैं और अक्सर समयपूर्व विफलता का कारण बनते हैं।
कटिंग अंजीर में दिखाया गया है। 7.46, और इसके कारण है:
(i) उच्च ऊर्जा इनपुट।
(ii) चाप वेल्डिंग में अत्यधिक करंट।
(iii) फिलर रॉड के इलेक्ट्रोड की गैर-समान और अत्यधिक गतिविधियां।
(iv) कार्य भाग या आधार धातु के संबंध में इलेक्ट्रोड का गलत कोण।
दोष # 8. भरने के तहत:
भरने के तहत आसन्न आधार धातु की सतह के नीचे वेल्ड चेहरे में एक अवसाद शामिल है। इस दोष को रोकने के लिए उचित भराव धातु को जोड़ना पड़ता है। यह दोष अंजीर में दिखाया गया है।
दोष # 9. गरीब-मनका सूरत:
वेल्ड मनका उपस्थिति का एक बड़ा महत्व है। हालांकि, यह संयुक्त की ताकत का संकेत नहीं दे सकता है लेकिन चाप की लंबाई, वर्तमान और वोल्टेज चयन, इलेक्ट्रोड हेरफेर, आदि को इंगित करता है।
इसके कारण होता है:
(i) अनियमित वेल्डिंग तकनीक।
(ii) अनुचित चाप-लंबाई।
(iii) अनुचित वेल्डिंग इलेक्ट्रोड (गीला या पुराना)।
(iv) गलत ध्रुवता का चयन, आदि।
गरीब मनका उपस्थिति को नियंत्रित या समाप्त किया जा सकता है:
(i) ध्रुवता का उचित चयन।
(ii) इलेक्ट्रोड का उचित चयन।
(iii) उचित चाप-लंबाई।
(iv) इलेक्ट्रोड आदि की उचित गति।
