5 उत्पादन नियंत्रण की तकनीक

एक संगठन में उत्पादन नियंत्रण के लिए उपयोग की जाने वाली कुछ प्रमुख तकनीकें हैं: प्रोग्रामिंग, ऑर्डरिंग, डिस्पैचिंग, प्रगति और इन्वेंट्री नियंत्रण:

उत्पादन नियंत्रण सामग्री के नियमित और सुचारू प्रवाह को सुनिश्चित करता है और प्रोग्रामिंग, ऑर्डरिंग, डिस्पैचिंग, प्रगति और इन्वेंट्री कंट्रोल के तरीकों के माध्यम से विभिन्न निर्माण कार्यों का समन्वय करता है।

मैं। प्रोग्रामिंग:

उत्पादन प्रोग्रामिंग उत्पादन योजना के अनुसार तय तिथि पर वांछित उत्पाद की आपूर्ति को नियंत्रित करती है। प्रोग्रामिंग श्रम, उपकरण और पूंजी का सबसे कुशल उपयोग सुनिश्चित करता है।

उत्पादन प्रोग्रामिंग में तीन मुख्य निर्णय लिए जाते हैं:

(ए) निर्मित किए जाने वाले उत्पाद की प्रकृति:

यहां सुविधाओं के उपयोग पर उत्पाद की विभिन्न श्रेणियों के प्रभाव को बाजार की सराहना के स्तर पर माना जाना चाहिए और इस स्तर पर किए गए निर्णय को बाद में नहीं बदला जाना चाहिए।

(बी) उत्पादित की जाने वाली मात्रा की मात्रा:

यह आम तौर पर बिक्री कार्यक्रम से निर्धारित होता है।

(ग) उत्पादन कब करना है:

यह तय करना है कि कब या किस अवधि में वांछित आउटपुट का निर्माण किया जाना है।

उत्पादन प्रोग्रामिंग के उद्देश्य:

(i) ग्राहक को विश्वसनीय वितरण:

यह उत्पादन कार्यक्रम के अनुसार और ग्राहक प्राप्त डिलीवरी की तारीखों के अनुसार आउटपुट लक्ष्य की उपलब्धि पर निर्भर करता है। जब प्रसव के समय लंबे होते हैं, तो वार्षिक उत्पादन कार्यक्रम का उपयोग किया जाना चाहिए, अन्यथा अल्पावधि कार्यक्रम का उपयोग किया जाना है। विश्वसनीय वितरण प्राप्त करने के लिए यह आवश्यक है कि वितरण वादे तभी दिए जाएं जब उत्पादन कार्यक्रम में अभी भी संबंधित अवधि के लिए बिना लाइसेंस के उत्पाद हों।

(ii) पूरे वर्ष एक समान दर पर उत्पादन सुनिश्चित करके संयंत्र को लोड करना।

(iii) प्रति सप्ताह कुल आदमी-घंटों में श्रम का लोडिंग

(iv) पूंजी का कुशल उपयोग; उत्पादन कार्यक्रमों को ऐसे व्यवस्थित किया जाता है कि न्यूनतम पूंजी शेयरों में बंधी होती है। यह देखा गया है कि अगर किसी भी निर्माण प्रणाली में कुशल उत्पादन प्रोग्रामिंग का अभाव है तो यह अक्सर ग्राहकों को देर से वितरण में परिणत होता है।

उत्पादन कार्यक्रम का लेआउट:

उत्पादन कार्यक्रम का विवरण आम तौर पर एक सारणीबद्ध रूप में दिखाया जाता है, जहां पहला कॉलम निर्मित होने वाले उत्पादों की प्रकृति को निर्दिष्ट करता है और पहली पंक्ति के कॉलम अवधि को निर्दिष्ट करता है जो दिन, सप्ताह, तिमाही या महीने हो सकते हैं। प्रत्येक प्रकार के उत्पाद के लिए उत्पादित की जाने वाली मात्रा को विभिन्न पंक्तियों और स्तंभों के प्रतिच्छेदन पर लिखा जाता है।

उत्पादन प्रोग्रामिंग तालिका का एक नमूना नीचे दिया गया है:

महीने:

उत्पाद JFMAMJ

एक्स 15 20 20 25 15 10

वाई 30 30 30 36 30 30

जेड 10 10 10 40 40 40

किसी भी उत्पाद का उत्पादन पूर्ण कहा जाता है

(i) जब अनुक्रम में अंतिम ऑपरेशन समाप्त हो गया है,

(ii) उत्पाद अंतिम निरीक्षण से गुजरा और

(iii) इसे भेज दिया गया है।

इस प्रकार, उत्पादन कार्यक्रम गैन्ट चार्ट के कुछ प्रकार है जिसमें तीन मुख्य कारक शामिल हैं। उत्पादों की सीमाएं लंबवत सूचीबद्ध हैं। समय की इकाइयों को क्षैतिज रूप से दिखाया गया है और मात्राओं की इकाइयों को पंक्तियों और स्तंभों के उपयुक्त चौराहे पर दिखाया गया है।

उत्पादन कार्यक्रम की तैयारी में तीन मुख्य समस्याओं को हल किया जा सकता है:

(i) मौसमी बिक्री की मांग को कम करना,

(ii) अनियमित अंतराल पर कम मात्रा में आवश्यक उत्पादों के लिए बैच मात्रा और बैच आवृत्ति की पसंद,

(iii) बिक्री कार्यक्रम के संशोधन के अनुरूप इसे बनाए रखने के लिए उत्पादन कार्यक्रम का निरंतर संशोधन।

ii। आदेश:

यह सामग्री और संसाधित भागों के लिए विशिष्ट समय पर उत्पादों के लिए आवश्यकताओं को पूरा करता है और इस तरह से ऐसा करने का प्रयास करता है कि वे जरूरत पड़ने पर उपलब्ध होते हैं। यह किसी बाहरी आपूर्तिकर्ता और संगठन के प्रसंस्करण विभाग से वांछित घटकों के उत्पादन की योजना बनाकर एक कार्यक्रम में निर्धारित लक्ष्यों को ध्यान में रखता है। इसमें आपूर्तिकर्ता द्वारा और विभिन्न विभागों द्वारा उत्पादित की जाने वाली मात्रा के साथ-साथ उस समय को भी शामिल किया जाना चाहिए जिसके द्वारा काम पूरा किया जाना चाहिए।

दूसरे शब्दों में, यह उत्पाद के निर्माण के लिए सामग्री और अन्य भागों के लिए आपूर्तिकर्ता और प्रसंस्करण विभाग को आदेश देने की प्रक्रिया है और आदेश मात्रा और वितरण अनुसूची को इस तरह से व्यवस्थित करने के लिए है कि सभी वस्तुओं को पूरा करने के लिए समय पर दिया जाता है। उत्पादन कार्यक्रम। उत्पादन को अधिकृत करने वाला आदेश वह है जिसे कार्य क्रम के रूप में जाना जाता है। वर्क्स ऑर्डर मास्टर शेड्यूल और ऑपरेशन शीट से प्राप्त होते हैं। प्रत्येक आदेश के लिए निम्नलिखित जानकारी आवश्यक है।

(ii) आवश्यकता मात्रा:

यह जानकारी मास्टर शेड्यूल से इकट्ठा की जा सकती है। स्क्रैप के लिए एक भत्ता बनाया जाना चाहिए जो ऐतिहासिक रिकॉर्ड से प्राप्त किया जा सकता है।

(ii) आदेश मात्रा:

आम तौर पर यह आवश्यकता मात्रा के समान होता है, लेकिन कुछ नियमित उपयोग के लिए आइटम बहुत बड़ा हो सकता है। आदेश देने में, आदेश की तारीख का बहुत महत्व है। यदि कोई आदेश बहुत जल्दी जारी किया जाता है, तो यह भंडारण लागतों को पूरा करेगा और यदि बहुत देर हो गई तो सेवा खराब होगी।

आदेश देने वाली प्रणाली में देखे जाने वाले नियम:

(i) कोई भी कार्य बिना आदेश के नहीं किया जा सकता है।

(ii) निर्माण, खरीद या किसी अन्य व्यय को अधिकृत करने वाले सभी आदेश मानक रूप में लिखित रूप में जारी किए जाने चाहिए।

(iii) सभी आदेश एक अधिकृत प्राधिकारी द्वारा जारी किए जाने चाहिए।

आदेश देने के लिए आवश्यक जानकारी:

(i) उत्पादन कार्यक्रम।

(ii) उत्पाद विनिर्देश; अर्थात् भागों की सूची, चित्र, सामग्री आदि।

(iii) उत्पादन योजना मार्ग कार्ड या ऑपरेशन लेआउट।

आदेश देने में मुख्य निर्णय निम्नलिखित हैं:

(i) विभिन्न यौगिकों की वांछित कुल मात्रा,

(ii) डिलीवरी की तारीख,

(iii) कितना ऑर्डर करना है?

(iv) आदेश कब जारी करना है?

(v) पुर्जे किस मात्रा में खरीदे जाने हैं और खरीदे जाने हैं?

(vi) घटकों की प्रकृति जैसे उत्पाद, पुर्जों और स्क्रैप।

तीन प्रकार के ऑर्डरिंग सिस्टम हो सकते हैं अर्थात् ऑर्डर सिस्टम, स्टॉक नियंत्रित सिस्टम और फ्लो नियंत्रित सिस्टम। ऑर्डर का प्रारूप संगठन-से-संगठन से भिन्न हो सकता है।

सामान्य तौर पर एक ऑर्डर फॉर्म में निम्नलिखित विवरण होना चाहिए:

आदेश क्रमांक क्रमांक क्रमांक आदेश द्वारा

उत्पादन केंद्र भाग संख्या भाग विवरण

आदेश मात्रा रन मात्रा नियत तारीख

सामग्री स्रोत वितरण निर्देश

iii। भेजने:

डिस्पैचिंग रूट शीट और शेड्यूल चार्ट में सन्निहित पहले के नियोजित समय और अनुक्रम के अनुसार आदेश और निर्देशों की रिहाई के माध्यम से गति में उत्पादन गतिविधियों को स्थापित करने की दिनचर्या है। यह प्रत्येक प्रसंस्करण विभाग को एक-एक करके समझता है और मशीनों, औजारों और अन्य कार्य केंद्रों से उत्पादन की योजना बनाता है ताकि नियत तारीख तक आदेशों को पूरा किया जा सके।

ऑर्डर करने के बाद, अगला कदम इनपुट्स यानी प्लांट, लेबर, स्पेशल टूल्स और मटीरियल को प्रत्येक भाग और असेंबली में प्रत्येक प्रोडक्शन ऑपरेशन के लिए लाना है। संबंधित ऑपरेटरों को आवश्यक निर्देश जारी किए जाते हैं।

दूसरे शब्दों में, एक बार एक नौकरी उस क्षेत्र में होती है जहां एक ऑपरेशन किया जाना है, किसी को यह निर्धारित करना होगा कि कब और किसके द्वारा नौकरी का प्रदर्शन किया जाएगा और यह भी कि किस क्रम में प्रतीक्षा के आदेशों को संसाधित किया जाना है। प्रणाली की जटिलता प्रणाली की प्रकृति पर निर्भर करती है, ई। जी, नाई की दुकान, विमान, अस्पताल आदि।

विभिन्न नौकरियों को विभिन्न मशीनों को सौंपने के निर्णय को डिस्पैचिंग के रूप में जाना जाता है, यह सीमित क्षेत्रों में से एक है जहां फोरमैन अभी भी एक अच्छी तरह से विकसित उत्पादन नियंत्रण प्रणाली के संदर्भ में अपने विवेक का उपयोग करता है। एक शेड्यूल आमतौर पर नौकरियों पर सामान्य प्राथमिकताएं निर्धारित करता है और उस तिथि तक जिसके तहत प्रत्येक नौकरी को एक क्षेत्र छोड़ना चाहिए लेकिन फोरमैन लेता है। अंतिम डिस्पैचिंग निर्णय तय समय सीमा के भीतर उम्मीद से तय करते हैं।

डिस्पैचिंग के कार्य :

(i) सामग्रियों की तत्काल उपलब्धता की जाँच करना।

(ii) यह सुनिश्चित करना कि सभी उत्पादन और निरीक्षण सहायक उपयोग के लिए उपलब्ध हैं। {Hi) उपयुक्त ड्राइंग, विनिर्देश या सामग्री सूची प्राप्त करने के लिए।

(iii) डिजाइन के साथ नौकरियों, ऑपरेशन लेआउट, दिनचर्या आदि को टालना।

(v) प्रसंस्करण सूचना या निरीक्षण अनुसूची।

(vi) कार्य को निश्चित मशीन, कार्य स्थान और पुरुषों को सौंपें।

(vii) उपयोग के लिए सही बिंदुओं के लिए आवश्यक सामग्री, उपकरण आदि जारी करना।

(viii) प्रारंभ और समापन समय बताते हुए उत्पादन आदेश नोट जारी करने के लिए।

(ix) कार्य की शुरुआत के बारे में प्रगति अनुभाग को सूचित करना।

(x) उत्पादन शुरू करने का निर्देश।

(xi) अधिग्रहित सामग्री और अन्य सहायता को सही स्थान पर वापस करने के लिए।

(xii) सभी उत्पादन रिकॉर्ड बनाए रखें। उत्पादन में देरी और देरी के कारण; मशीन के टूटने की घटना; क्षमता में बदलाव आदि।

मशीन ब्रेकडाउन, टूलिंग ब्रेकडाउन, सामग्री देरी और अनुपस्थिति से प्रेषण समारोह बहुत प्रभावित होता है।

प्रेषण के माध्यम से उत्पादन नियंत्रण में आवश्यक महत्वपूर्ण दस्तावेज निम्नलिखित हैं:

(i) नौकरी का आदेश:

यह पहले नियोजित तिथियों और समय के अनुसार मशीन लोडिंग चार्ट, रूट शीट और नियंत्रण उपकरणों में दर्ज किए गए बैच के अनुसार उत्पादन की शुरुआत को अधिकृत करने के लिए जारी किया जाता है। ऑपरेशन करने के लिए लिया गया समय नौकरी के आदेश पर दर्ज किया जाता है।

(ii) स्टोर संचालक को संचालन के लिए विभागों को सामग्री जारी करने के लिए अधिकृत करने वाली एक दुकान की आवश्यकता।

(iii) उपकरण विभाग को टूल ऑर्डर जारी करना ताकि टूल्स, जिग्स, जुड़नार आदि को तैयार रखा जा सके।

(iv) निर्माण कार्य शुरू करने के लिए श्रमिकों को समय टिकट, ड्राइंग, निर्देश कार्ड आदि जारी करना।

(v) निरीक्षण आदेश जारी करना।

(vi) प्रत्येक ऑपरेशन के अंत में समय टिकट, चित्र और निर्देश कार्ड का संग्रह।

(vii) मशीनों और ऑपरेटरों के निष्क्रिय समय की रिकॉर्डिंग करना और उन्हें आवश्यक कार्रवाई या देरी के लिए उपयुक्त अधिकारियों को रिपोर्ट करना।

(viii) आंतरिक डिलीवरी नोट-तैयार उत्पादों, तैयार घटकों या अतिरिक्त सामग्रियों को दुकानों में पहुंचाना।

iv। प्रगति या अनुवर्ती:

अनुवर्ती या विस्तार उत्पादन गतिविधियों को व्यवस्थित रूप से जाँच रहा है ताकि योजना के अनुसार उत्पादन किया जा सके। यह योजना के खिलाफ आउटपुट का माप है, कमियों के लिए प्रदर्शन का विश्लेषण और अत्यधिक शॉर्ट-फॉल के लिए सुधारात्मक कार्रवाई लागू करने के लिए लाइन प्रबंधन का अनुसरण करना। प्रगति वह कार्य है जिसके द्वारा कोई भी प्रारंभिक चेतावनी दे सकता है जब वास्तविक उत्पादन नियोजित उत्पादन से विचलित हो जाता है और इस प्रकार सही कार्रवाई करना संभव बनाता है।

अनुवर्ती उत्पादन नियंत्रण का सबसे महत्वपूर्ण चरण है। यह कदम समय-समय पर पता लगाना है कि उत्पादन संचालन योजना के अनुसार प्रगति कर रहे हैं। चेज़र यह देखने के लिए ज़िम्मेदार है कि कोई भी विवरण जिसे अनदेखा किया गया है या ठीक से निष्पादित नहीं किया गया है, सही सेट है।

यह उत्पादन योजना का उचित समन्वय सुनिश्चित करता है और यदि आवश्यक हो तो सुधारात्मक उपाय करता है। असेंबली और निष्पादन के दौरान सामग्री, कार्य-प्रगति और चरण के लिए अनुवर्ती तीन चरणों में किया जा सकता है। यह देरी के कारणों का पता लगाता है, जो कि बहुत अधिक आकार के हो सकते हैं; मशीन की क्षमता से परे अनुसूची, सामग्री, उपकरण और जनशक्ति के कम आंकलन, प्रसंस्करण और निरीक्षण आदि में त्रुटियां।

प्रगति वह कार्य है जिसके द्वारा कोई भी प्रारंभिक चेतावनी दे सकता है जब वास्तविक उत्पादन नियोजित उत्पादन से विचलित हो जाता है और इस प्रकार सही कार्रवाई करना संभव बनाता है।

प्रगति की आवश्यकता के कारण उत्पन्न होती है:

(i) समय पर सामग्री वितरित करने में विफलता।

(ii) मशीनें / बिजली टूट जाती है।

(iii) कर्मचारी अनुपस्थिति।

(iv) डिजाइन, योजना या मानव गतिविधि की त्रुटियां,

(v) अनावश्यक देरी / अड़चनें।

आमतौर पर प्रोग्रेस चेज़र के रूप में जाने जाने वाले विशेषज्ञ प्रोग्रेस के वॉच-डॉग के रूप में कार्य करते हैं। उन पर आरोप लगाया जाता है:

a) लगातार प्रगति की जाँच करना।

बी) विसंगति के कारण, यदि कोई हो, क्रमादेशित और वास्तविक प्रदर्शन में।

ग) आवश्यक आवश्यकताओं को अधिकृत और हस्ताक्षरित करना।

d) लिआसन अन्य विभागों के साथ जो सामग्री और घटकों की आपूर्ति करते हैं, जो कि प्रगति के चेज़र के विशेष विभाग को होती है।

प्रोग्रेसिंग या फॉलो-अप में निम्नलिखित चरण हैं: